一（yī）、混砂工艺标准（zhǔn）

（一（yī））材料要求：

1、造型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求（qiú），一般选用二氧化硅含量较高（gāo）的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定（dìng），原（yuán）砂的含泥质（zhì）量分数应小于2%，原（yuán）砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。

2、水玻璃（lí）：水玻璃模应（yīng）根据铸（zhù）件大小来（lái）确定。

（1）小（xiǎo）砂型（芯）为加速（sù）硬化采用（yòng）选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃。

（2）中型（xíng）砂型（芯（xīn））可（kě）选用M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。

（3）生产周期长的大型（xíng）砂（shā）型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。

（二）混制比例（质量分（fèn）数%）

造型砂/水（shuǐ）玻璃=100：6～8

（三）混（hún）制时（shí）间（jiān）：一般情况下（xià）混制5分钟，室（shì）温（wēn）或（huò）水（shuǐ）玻（bō）璃密度较（jiào）大时可适（shì）当（dāng）延长混砂（shā）时间。

（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流（liú）动性较（jiào）好。

二、造型工艺要点：

（一）基本原则：

1、质量（liàng）要求（qiú）高的（de）面或主要加工面应放在下面。

2、大平面（miàn）应放在下面。

3、薄壁部分应放（fàng）在下面。

4、厚大部分应放（fàng）在上面。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直（zhí）的分（fèn）型（xíng）面。

（二）基（jī）本要求：

1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无（wú）破损、无残缺，表面光（guāng）洁，尺寸符合铸造工艺图纸要（yào）求（qiú），并经常进（jìn）行尺寸校验。

2、砂箱：砂（shā）箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋（jīn）。

3、浇注系统：根据（jù）铸件的结（jié）构（gòu）特（tè）点的工艺要（yào）求，选择适宜（yí）的浇（jiāo）注（zhù）系统，通常（cháng）采用顶注式、底注式。

（1）浇注（zhù）系统设（shè）置基（jī）本原则：浇口、冒口安放位（wèi）置合理（lǐ），大（dà）小适宜（yí）不妨（fáng）碍铸件收缩，便于排（pái）气、落砂和清理，应使铸型尺（chǐ）寸尽量减（jiǎn）少，简化（huà）造型操作，节省型砂用量和降（jiàng）低劳动（dòng）强度（dù）。

（2）内（nèi）浇道（dào）位置的（de）注（zhù）意事项。

1）内浇道不应设在铸件重要部位。

2）应使金属液（yè）流至（zhì）型腔各部位的距（jù）离zui短。

3）应不使金（jīn）属液正面冲击铸（zhù）型（xíng）和砂芯。

4）应（yīng）使金属液能均匀（yún）分散，快速（sù）地充满型腔。

5）不要正对铸型中的冷铁和（hé）芯撑。

4、冒口

（1）冒口设置基（jī）本（běn）原则：

1)根据铸件的（de）结构（gòu）和工（gōng）艺要求正确（què）选择冒口的形状（zhuàng）、大（dà）小（xiǎo）和安放位置（zhì）。

2)根据冒（mào）口的有效（xiào）补缩范围（wéi）合理地确定冒口数量（liàng）。

（2）冒口设置基本（běn）要求（qiú）：

1)对于壁厚（hòu）不均匀（yún）的铸件，每个热节部位都必须设置冒口（kǒu）。

2）应尽量设置在铸（zhù）件被补缩部位（wèi）的（de）顶部或近旁（páng）。

3）当铸件在不同（tóng）高度上有热节（jiē）需（xū）要补缩时，可设置多（duō）个（gè）冒口，但各冒口的补缩区必须隔开（kāi）。

4）冒口zui好（hǎo）不设置在（zài）铸件（jiàn）重要的或受力较（jiào）大（dà）的部（bù）位。

5）应尽量使内浇道通过冒口。

6）冒口应尽（jìn）量不（bú）设置在铸件应力（lì）集中处（chù）。

7）冒口zui好设置在铸件需要机（jī）械加工的表面上。

（三）造型操作（zuò）：

1、操作流程

顺序是：选取（qǔ）合适砂箱→放置木（mù）模（mó）→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起（qǐ）模修（xiū）型→硬（yìng）化

2、操（cāo）作（zuò）方法及质量标准

（1）根据铸件模型（xíng）的形状和大小，选取（qǔ）合适的（de）砂箱。

（2）把铸（zhù）件模型放到砂箱内（nèi）的适当位置。

（3）往砂（shā）箱中加（jiā）入适当造（zào）型砂，使（shǐ）用工具将（jiāng）砂（shā）箱中的造型（xíng）砂紧（jǐn）实，紧实程（chéng）度要适（shì）中。

（4）用刮板刮去高出砂（shā）箱的造（zào）型砂，使砂型表面（miàn）和（hé）砂（shā）箱的边缘平齐。

（5）用毛刷清理模型（xíng）表面浮砂，覆盖塑（sù）料薄膜并（bìng）使薄膜平整。

（6）放置（zhì）上砂箱（xiāng），上、下砂箱箱口要对齐。

（7）在上砂箱中合（hé）适位置放置浇冒口，添加造型砂并紧实。

（8）分（fèn）箱起模，修（xiū）型并（bìng）扎气眼硬（yìng）化。

3、砂型（xíng）型腔质量要求

（1）砂型无飞（fēi）边、无毛刺、无残（cán）缺，型腔（qiāng）内（nèi）干净无（wú）残砂（shā）等异物。

（2)型腔（qiāng）应干燥，硬化程度高，合箱（xiāng）前要（yào）保证充分干燥（冬（dōng）季可适当（dāng）延（yán）长硬化和烘烤时间）。

（3）砂型轮廓完整（zhěng）、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。

（4）浇口、冒口位置设置合理、大小符合要（yào）求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合（hé）理。

4、合箱（xiāng）

合箱就是把砂型和（hé）砂（shā）芯按要（yào）求组合在（zài）一起（qǐ）成（chéng）为铸型的过程。习惯上（shàng）也称拼箱、配箱或扣（kòu）箱（xiāng）。

合箱（xiāng）工作（zuò）一般按以下步（bù）骤进行：

（1) ***检查、清(扫、修理（lǐ）所有（yǒu）砂型和砂芯，特别要注（zhù）意（yì）检查砂芯的烘干程度和通气道是否（fǒu）通（tōng）畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。

(2) 按下芯次序依次将砂（shā）芯装入砂型，并严格（gé）检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯（xīn）头排气和填补接缝处的（de）间隙。

(3) 仔细清除型（xíng）内散砂，***检（jiǎn）查下芯质量，在分型面上沿型（xíng）腔（qiāng）外围放上（shàng）一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分（fèn）型（xíng）面密合，避免（miǎn）液态金属从分型面间隙流出。随后即可正式合（hé）上箱。

(4) 放上压铁（tiě）或用螺栓（shuān）、金属卡子（zǐ）固紧（jǐn）铸型。放好（hǎo）浇口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂（shā）泥（ní）以（yǐ）防（fáng）止跑火（huǒ）。zui后（hòu）***清理（lǐ）场地（dì），以便（biàn）安（ān）全方便地（dì）浇注。

三、钢液的熔炼工（gōng）艺（yì）要求：

（一（yī））操作流程

选择炉料（废（fèi）钢）→熔化（huà）钢液→清理钢液废（fèi）渣→添加（jiā）金属矿石→钢（gāng）液材质化（huà）验分析（xī）→根据化验分（fèn）析进行钢（gāng）液（yè）材质处（chù）理（lǐ）→脱氧→钢液出炉

（一）炉料的选择要求：

1、根（gēn）据准备浇铸件材质的要求（qiú），合理选择炉料搭（dā）配使（shǐ）用。产品钢号，应在投（tóu）料时就控制成份含量。出（chū）炉（lú）前半小时取炉前样送检分析。

2、对含有油污（wū），污垢（gòu）的（de）炉（lú）料下（xià）炉（lú）前要进行清理。

3、对含有镀锌的炉料zui好不用。

4、所选用的炉料必须严格控制S、P有害元素的（de）含（hán）量（liàng）。

5、严格（gé）遵守（shǒu）熔（róng）炼工艺制度。尽量采（cǎi）用（yòng）满功率，快速（sù）溶炼。

（二）浇（jiāo）注前钢液材质化验

出炉（lú）前半小时取炉前样（yàng）送（sòng）检进行化验分析，钢液的材质应符（fú）合铸件材质允许的范围（wéi）内，不（bú）符合的（de）应进行调质，直到符合要求（qiú）。

（三）脱氧

把（bǎ）钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理：

1、脱氧（yǎng）剂加入顺序：先（xiān）加锰（měng）铁，后加硅铁，zui后加入纯（chún）铝。

注（zhù）：脱氧剂锰铁、硅（guī）铁在出炉前5—8分（fèn）钟加（jiā）入，纯铝（lǚ）在出炉时加（jiā）入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧剂的加入量（占钢（gāng）液质量分数%）

脱氧剂名称

锰铁（tiě）

硅铁

硅钙粉

纯铝（lǚ）

脱氧剂用（yòng）量（liàng）

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可（kě）分（fèn）多批次加（jiā）入，钢包（bāo）每次（cì）接钢水前，应放入小块纯（chún）铝进行终（zhōng）脱氧处理。

四、浇注工艺要求

(一（yī）) 浇注前的准（zhǔn）备工作

(1) 了解（jiě）浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属（shǔ）液的重量。

(2) 检查浇包（bāo）的修理（lǐ）质量、烘干预热（rè）情况及其运输（shū）与倾转机（jī）构（gòu）的（de）灵活性和可靠牲。

(3) 熟悉各种铸型在车间所处的位（wèi）置，以确（què）定浇注（zhù）次（cì）序。

(4) 检（jiǎn）查浇（jiāo）口、冒口圈的安放及铸型（xíng）的紧固情况。

(5) 清理浇注场（chǎng）地，保证浇（jiāo）注安全。

(二) 浇注操作要点

为了获得合格铸（zhù）件，必（bì）须控制（zhì）浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。

(1) 浇注温度

浇注（zhù）温度对铸件（jiàn）质量影（yǐng）响很大，因此应根据合金种类（lèi）、铸件（jiàn）结构和铸型特点确定合（hé）理的（de）浇注温度范围。金属液（yè）由炉（lú）中注入浇包时，温度都会（huì）降低。根据碳钢的型号（hào），选（xuǎn）择适宜的浇注温（wēn）度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包（bāo）内（nèi）钢水（shuǐ）温（wēn）度)。

(2) 浇注操作要点

1） 浇注之前需除去浇包中金属（shǔ）液面上的熔渣。

2）依规定的浇（jiāo）注速度（dù）和时间（jiān）范围（wéi）进行浇注（zhù）。

3） 有冒口的铸（zhù）型，浇注后期应按工（gōng）艺规范进（jìn）行点（diǎn）注和（hé）补注。对（duì）大（dà）中型（xíng）铸（zhù）件在（zài）浇注成型后，冒口要加保（bǎo）温盐（yán）进行保温。补（bǔ）火要及时，大（dà）型冒口（kǒu）要（yào）采取多次补火，补（bǔ）火时间（jiān）要控制在冒口（kǒu）内的钢液凝固结壳前进行。

4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静（jìng）后进行浇注（zhù）。

5）在保证型腔（qiāng）内的气体排出顺畅（chàng）的条件下（xià），对要求同时凝固的铸件可采用较高浇注（zhù）速（sù）度，对要（yào）求实现（xiàn）顺序凝固的（de）铸件，尽可能采用较低的（de）浇注速度。

6）较（jiào）厚大铸（zhù）件或采（cǎi）用底（dǐ）注式浇注系统（tǒng）时，浇注（zhù）速度可先快后慢，对薄壁（bì）小件浇（jiāo）注速度可先慢（màn）后快（kuài）。

7）温高缓（huǎn），温低急（jí）；引流准、浇注（zhù）稳，收流猛（měng）；包口近杯，不断流，不准碰（pèng）杯，注（zhù）意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允（yǔn）许点补（缩），遇（yù）有穿漏（lòu），迅速处理。

8） 浇注后待铸件凝固完毕，要（yào）及（jí）时卸除压铁和箱（xiāng）卡，以减少（shǎo）铸件收（shōu）缩阻力，避（bì）免（miǎn）裂纹。

五、铸件清理

铸件凝固冷却到一（yī）定温度后，把铸（zhù）件从砂箱中取出（chū），去掉铸件表面（miàn）及内腔中的型砂和芯（xīn）砂的工艺（yì）过程称为落（luò）砂，落（luò）砂（shā）通常分为人工（gōng）落砂（shā）和（hé）机械落砂两（liǎng）种。

铸件在（zài）未完全凝（níng）固前，不准搬动（dòng）铸件，也不准在（zài）600℃以上喷水强冷。铸（zhù）件一般（bān）经自然冷（lěng）却2—3小时后进行清（qīng）件。

（一（yī））工作流程

清（qīng）理铸件表面、型腔废砂→气割铸（zhù）件（jiàn）浇口、冒口、毛刺（cì）→再次清（qīng）理（lǐ）铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件（jiàn）→质量验收

（二（èr））操作方法及质量标准

1、准备工作

按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行（háng）安全（quán）确认；准备好所用机器设（shè）备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具（jù）完好（hǎo），能正常、安全运行和使用。

2、正常操作

（1）利用（yòng）风（fēng）镐或水清（qīng）砂（shā）机进行（háng）铸件废砂清理。

（2）铸件废砂清理（lǐ）完毕，按照《气割安全技（jì）术操（cāo）作规程》操作割枪，切割（gē）铸件浇口（kǒu）、冒口、飞边、毛刺。

（3）铸件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程（chéng）》操作电焊机，对（duì）铸件残缺部位进行（háng）焊（hàn）补（bǔ），确保（bǎo）铸件完整。

（4）焊（hàn）补完毕，复合（hé）工艺要求。利用（yòng）砂轮（lún）机对铸件切割、焊补等部位（wèi）进（jìn）行打磨（mó）处理，保（bǎo）证切割部位（wèi）和焊补部位光洁、平整。

（5）打磨完毕，进行验收（shōu），准备热处理

六、铸（zhù）钢件退火热（rè）处理

铸钢件（jiàn）退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保（bǎo）温一定时间冷却的热处理（lǐ）工艺（yì）。

（一）退火热处理工艺一般要求：

1、按照热处理工（gōng）艺要（yào）求升（shēng）温、冷却。

2、将需要热处理（lǐ）的铸件（jiàn）按合金种类、铸件大（dà）小、壁（bì）厚相同的类（lèi）型进行退火。

3、根据（jù）铸件（jiàn）的形状（zhuàng）、壁厚、化学（xué）成分（fèn）选择合（hé）适的加热速度。

（二）退火热处理具体操作

1、退火炉的（de）检查

（1）炉门关闭正常（cháng）、严密（mì）。

（2）无（wú）跑烟、跑火现（xiàn）象（xiàng）。

（3）热（rè）电偶完好。

（4）温（wēn）度仪指示正常。

（5）鼓风机运行正（zhèng）常

2、工件（jiàn）填装要求（qiú）：

（1）工件装填不（bú）得过于严密，须留有一定空（kōng）隙（xì）。

（2）工件码放（fàng）须稳（wěn）固、整（zhěng）齐。

（3）工件码放（fàng）应坚持防止加热变形（xíng）的原则。

3、工（gōng）件加热、保温、降温冷却要求

（1）加（jiā）热：通常以200-400℃/小时的（de）速（sù）度加热到860℃.

（2）保温：根据工件的厚度确定保温时间为2-3小时左（zuǒ）右。

（3）降温：随炉缓慢冷（lěng）却（què）到500℃后出炉（lú），空气冷却至正（zhèng）常。

（三（sān））工件出炉

工件冷却至正常温度后出炉，应分类码放整齐。

七、铸钢件质量验收标准（zhǔn）

1、外形完整（zhěng）、光洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。

2、形（xíng）状、尺寸，加工量符合铸造工艺（yì）图纸要求。

3、各（gè）种元素含量在规定（dìng）范围（wéi）内。

4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量（liàng）标准。