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缺陷（xiàn）一：铸（zhù）造缩孔 主要原（yuán）因有合金凝固收缩产（chǎn）生铸（zhù）造缩孔和（hé）合金溶解时吸收了大量的空（kōng）气（qì）中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解（jiě）决（jué）的办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采用下（xià）列方法，防（fáng）止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在（zài）铸道（dào）的根部放置冷却道（dào）。 b.为防（fáng）止已熔化的金属（shǔ）垂直撞（zhuàng）击型腔（qiāng），铸道（dào）应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件表面粗糙（cāo）不光洁缺（quē）陷 型腔表（biǎo）面（miàn）粗糙和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生（shēng）了化学反应，主要体现出下（xià）列情况（kuàng）。 1）包埋（mái）料粒（lì）子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后直接放（fàng）入茂（mào）福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速（sù）度过快，型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度（dù）过（guò）高或焙烧时（shí）间（jiān）过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金（jīn）属的熔化温（wēn）度或铸圈的焙烧（shāo）的温（wēn）度过高，使金属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不（bú）充分，已熔化的金属铸（zhù）入时，引起包（bāo）埋料的（de）分解，发生较多的（de）气体，在铸件表（biǎo）面产生麻（má）点。 7）熔化的（de）金属铸入后，造成（chéng）型腔（qiāng）中局部的（de）温度过高（gāo），铸（zhù）件表面（miàn）产生局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的办（bàn）法： a.不（bú）要过度（dù）熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙（bèi）烧温度（dù）不（bú）要过高。 c.铸（zhù）型的焙（bèi）烧温度不要过低（dī）（磷酸盐（yán）包埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方（fāng）向（xiàng）出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布（bù）防止烧粘的液体。 缺（quē）陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因（yīn），一是通常因该处的（de）金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高温产生（shēng）的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造（zào）接缝，可以通过控制铸入时间和凝固（gù）时（shí）间来解决。铸（zhù）入时间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形（xíng）状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固时间的相（xiàng）关（guān）因素：蜡型的形状。铸圈的zui高（gāo）焙烧温度（dù）。包（bāo）埋（mái）料的类（lèi）型。金（jīn）属的类（lèi）型。铸（zhù）造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属（shǔ）及（jí）包埋料（liào）的机械性能有（yǒu）关。下列情况易产生（shēng）龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强（qiáng）度高的包埋（mái）料易产生龟（guī）裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产（chǎn）生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包（bāo）埋料；尽量降低金属（shǔ）的铸入（rù）温度；不（bú）使用延展性（xìng）小的（de）。较脆的合金。 缺陷四：球（qiú）状突起缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调和后残留的空（kōng）气（气泡（pào））停留在蜡（là）型（xíng）的表（biǎo）面而造成。 1）真空调（diào）和包埋料，采（cǎi）用真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活性剂（jì）（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的（de）方法，挤出气泡（pào）。 5）包埋时留（liú）意蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处的下方不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（liào）（使用（yòng）震荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再（zài）震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷（xiàn） 主要是因铸（zhù）圈（quān）龟裂，熔化的金属（shǔ）流入型腔的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条件：使用强度较高（gāo）的包（bāo）埋料。石膏类包埋（mái）料的（de）强度（dù）低于磷酸盐类包埋料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生（shēng）龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小（xiǎo）时后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙（bèi）烧后立（lì）即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸（zhù）圈。
+查看全文16 2020-03
普（pǔ）通砂（shā）型铸造的基本原材料（liào）是铸（zhù）造（zào）砂和（hé）型（xíng）砂（shā）粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满（mǎn）足（zú）使用要求时则使用锆英砂（shā）、铬铁矿砂、刚（gāng）玉砂等特种砂。应（yīng）用广的型砂（shā）粘结剂是粘土，也可采用（yòng）各种干性油或半干（gàn）性（xìng）油、水溶性硅（guī）酸盐（yán）或磷酸盐和各种合成（chéng）树（shù）脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结（jié）剂及其建（jiàn）立强（qiáng）度的方式不同分为粘土湿砂（shā）型、粘土干（gàn）砂型（xíng）和（hé）化（huà）学硬化（huà）砂型3种。 砂（shā）型铸造用的是很（hěn）流行和很（hěn）简单类（lèi）型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来（lái）制造（zào）大（dà）型部件（jiàn），如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和（hé）其它类（lèi）型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具（jù），制芯（xīn），造（zào）型，熔（róng）化及浇注（zhù），清洁等。 工（gōng）艺参数的选择（zé） 1.加（jiā）工（gōng）余量（liàng） 所谓加工余量（liàng），就是铸件上需要切削（xuē）加工的表（biǎo）面（miàn），应预先（xiān）留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合（hé）金的种类、造型方（fāng）法、铸（zhù）件大小及（jí）加工（gōng）面在铸型中的位置等诸多（duō）因素。2.起模斜度 为了使（shǐ）模样便于从铸型中取（qǔ）出，垂直于分型面的立壁（bì）上所加的斜度称为起模斜度（dù）。3.铸造圆角 为了防（fáng）止铸件在壁（bì）的连接（jiē）和拐角处产生应（yīng）力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连（lián）接和（hé）拐角部分应设计成圆角。4.型芯头 为了保证型（xíng）芯在铸型中的定位（wèi）、固定和排气（qì），模样和型芯都要（yào）设计出型芯头。5.收缩（suō）余（yú）量 由于铸件（jiàn）在浇注后的冷却收缩，制作模样时（shí）要（yào）加上（shàng）这部分（fèn）收缩尺寸。 优点（diǎn）： 1.粘土的资源（yuán）丰富（fù）、价格便宜。使（shǐ）用过的粘土湿砂经适当的砂处（chù）理后，绝大部分均可回收再用；2.制造铸型的（de）周期短、工效高；3.混好的型（xíng）砂可使用（yòng）的时间长；4.适应性很广（guǎng）。小件、大件，简单（dān）件、复杂件（jiàn），单（dān）件、大批（pī）量（liàng）都可采用；缺点（diǎn）及局限性：1.因为每个砂质铸型只能浇注一次（cì），获得（dé）铸件后铸型即损坏，必须重新造（zào）型，所以砂型铸造（zào）的生产效率（lǜ）较低；2.铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸（zhù）件易于产生（shēng）冲砂、夹（jiá）砂（shā）、气孔等缺陷。 压铸工艺原理是利用（yòng）高（gāo）压将金属（shǔ）液高速压入（rù）一精密金（jīn）属（shǔ）模具型腔内（nèi），金属液在压力作用下冷却凝固而形（xíng）成铸件。 a)合型（xíng）浇（jiāo）注 b) 压（yā）射 c) 开型顶（dǐng）件 冷、热室压（yā）铸（zhù）是压铸工艺（yì）的（de）两种基本方式。冷室压铸（zhù）中金属液由手工或自动浇注（zhù）装（zhuāng）置浇入压室内，然后压射冲头前进，将（jiāng）金属液压入型腔。在热室压（yā）铸工艺中，压室垂直于坩（gān）埚内，金（jīn）属液通过压室（shì）上的进（jìn）料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过（guò）鹅（é）颈（jǐng）管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取（qǔ）出铸件，完成一个（gè）压铸循环。 熔（róng）模铸（zhù）造用蜡料做（zuò）模样（yàng）时，熔模铸造又称"失蜡（là）铸造"。熔模铸造通（tōng）常是指在易熔（róng）材料制成模样（yàng），在模样表面包（bāo）覆若干层耐火材料制（zhì）成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇（jiāo）注的铸造方案。由于模样广泛（fàn）采用（yòng）蜡质材料来制造，故常将熔模铸造（zào）称为“失蜡铸造”。 可用熔模（mó）铸造法生产的（de）合金种（zhǒng）类（lèi）有（yǒu）碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金（jīn）、铝合金、钛合金和（hé）球墨铸铁等。 熔模铸造（zào）工艺过程 优点（diǎn）： 1.尺寸精（jīng）度较高。一般（bān）可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为（wéi）CT5~7）； 2.可以（yǐ）提（tí）高金（jīn）属（shǔ）材料的（de）利用率。熔模（mó）铸造（zào）能显著减少产品的（de）成形表面和配合表（biǎo）面的加（jiā）工量，节省（shěng）加工台时和刃具（jù）材料的消（xiāo）耗； 3.能极大限（xiàn）度（dù）地（dì）提高毛坯与零（líng）件之（zhī）间的相似程度，为（wéi）零（líng）件（jiàn）的结构设计带来很大（dà）方便（biàn）。铸造形状复杂的铸（zhù）件熔模铸造能铸出形（xíng）状十分复（fù）杂的铸件，也能铸造壁厚为（wéi）0.5mm、重量小至（zhì）1g的铸（zhù）件，还（hái）可（kě）以铸造（zào）组（zǔ）合的、整体的铸件； 4.不受（shòu）合金材料的制约。熔模铸造法可以铸（zhù）造碳（tàn）钢、合金钢、球墨铸（zhù）铁、铜合金（jīn）和铝（lǚ）合金铸件，还可以铸造高温（wēn）合金、镁（měi）合（hé）金、钛合金以（yǐ）及贵（guì）金（jīn）属等材料的铸（zhù）件。对（duì）于（yú）难以锻造、焊接和切削加工的合金（jīn）材料，特别适宜于（yú）用精铸方法铸（zhù）造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模（mó）铸造既适用于（yú）大批量生产，也适用小批量生产（chǎn）甚至单件（jiàn）生产。 缺（quē）点及局限性： 铸件尺寸不（bú）能太大工艺过程复杂铸件（jiàn）冷却速度慢（màn）。熔（róng）模铸造（zào）在所有毛坯成（chéng）形方法中，工艺很复杂（zá），铸件成本也很高，但（dàn）是（shì）如（rú）果产品选择得当，零件设计（jì）合（hé）理，高昂的（de）铸造成本由（yóu）于（yú）减少切削加工（gōng）、装配（pèi）和节约金属材（cái）料等方面而（ér）得到补偿（cháng），则熔模铸造具有良好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的（de）氧气（qì）、氮气等，合金凝固时放出（chū）气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或（huò）减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采（cǎi）用（yòng）下列（liè）方法，防止组织（zhī）面（miàn）向（xiàng）铸（zhù）道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸（zhù）道的根部（bù）放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的（de）金属垂直撞（zhuàng）击型（xíng）腔，铸道应成（chéng）弧（hú）形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件表（biǎo）面（miàn）粗糙不（bú）光洁缺陷 型腔表面粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主（zhǔ）要体现出下列情况。 1）包（bāo）埋料粒子粗（cū），搅（jiǎo）拌后不细腻（nì）。 2）包埋（mái）料固化后直接放入茂（mào）福炉中焙烧（shāo），水分（fèn）过（guò）多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中（zhōng）的不（bú）同位置产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面（miàn）剥落。 4）焙烧的（de）温度（dù）过高或焙烧时（shí）间过（guò）长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温（wēn）度或铸圈的焙（bèi）烧（shāo）的温（wēn）度过高，使金属与型（xíng）腔产生反（fǎn）应，铸件（jiàn）表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的（de）金属铸入时，引起包埋料的分解，发生（shēng）较多（duō）的气（qì）体，在铸（zhù）件表面（miàn）产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成（chéng）型腔中（zhōng）局部的温度过高，铸件表面产生（shēng）局（jú）部的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度（dù）熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。 c.铸型的焙烧温度不要过（guò）低（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出（chū）现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂（tú）布防（fáng）止烧（shāo）粘的液体。 缺陷三：铸（zhù）件发生龟裂（liè）缺陷 有两大原因（yīn），一是通常因该处的（de）金属凝固过快（kuài），产（chǎn）生铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产生的（de）龟裂。 1）对于金属（shǔ）凝固（gù）过快，产生的铸造接缝，可以通过（guò）控制铸（zhù）入时间和凝（níng）固（gù）时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的***高（gāo）焙烧温度。包埋料的（de）类型。金（jīn）属（shǔ）的类型。铸（zhù）造的温度。 2）因高温产生的（de）龟裂（liè），与金属（shǔ）及包埋（mái）料的机械性能有关（guān）。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易（yì）产生龟裂；强（qiáng）度高的包埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及钴烙（lào）合金（jīn）易（yì）产生龟裂（liè）。 解（jiě）决的办法： 使用强度（dù）低的包埋料（liào）；尽量（liàng）降低金属的铸入温（wēn）度；不使用（yòng）延展（zhǎn）性小的。较脆（cuì）的合金。 缺（quē）陷（xiàn）四：球（qiú）状突起缺陷 主要是包埋（mái）料调和后残留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表面而造成（chéng）。 1）真空调（diào）和包埋料，采用真空包埋后效（xiào）果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日（rì）进（jìn）公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用（yòng）加压包埋的方法（fǎ），挤（jǐ）出气泡。 5）包（bāo）埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不（bú）要有（yǒu）凹陷。 6）防止包（bāo）埋时混入气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流入型腔的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度（dù）较（jiào）高的包埋料。石膏类（lèi）包埋料的强度低于磷酸（suān）盐类包（bāo）埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽（jìn）量使用有圈（quān）铸造。无（wú）圈（quān）铸造（zào）时，铸（zhù）圈易产生龟裂（liè），故需注。 2）焙烧的条件：勿在包（bāo）埋料（liào）固化后直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造（zào），勿重（chóng）复焙（bèi）烧铸圈。
+查看全文（wén）13 2020-03
距（jù）齿轨（guǐ） 也叫销轨、齿轨条 适用（yòng）于煤矿井下用（yòng）刮板输送机、 转载机的中部槽部分。 用途 齿轨、销轨安放在齿轨座上（shàng）是（shì）采煤机的行走轨（guǐ）道，齿轨座焊接在中部槽（cáo）槽帮上，齿轨座与齿（chǐ）轨通过齿轨销（xiāo）进行链接。 结构 齿轨、销轨按（àn）节距规格可以（yǐ）分为：126节距齿轨、147节距齿（chǐ）轨（guǐ）。 齿（chǐ）轨、销轨按节距数可以分为：3节距齿轨、4节距（jù）齿轨（guǐ）、5节距齿轨、6节（jiē）距齿轨、7节（jiē）距（jù）齿轨、8节距齿轨、9节距齿轨。 工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分为（wéi）：锻造齿轨和（hé）锻（duàn）打（dǎ）齿轨（guǐ）。 分类 齿轨、销轨按生（shēng）产（chǎn）主机厂可以分为：张家口齿轨、西北奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿轨、销（xiāo）轨型（xíng）号有：115S-01、01TXG126-5等。 服务保（bǎo）证 品质保证：视产品质量如生命。我公司产品严格按照国家质（zhì）量管理体系（xì）认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采（cǎi）用先进的设计理念，使用现（xiàn）代（dài）化生产设（shè）备（如数控双边（biān）焊机、智能机械手、加工中心等（děng）），完善的产品检测体系，保证产品质量合（hé）格（gé）。 价格保（bǎo）证：市（shì）场优惠价格。我公（gōng）司产品（pǐn）材料均选（xuǎn）用（yòng）国内外质量品牌，在（zài）保证品质的基础上，提供市场优惠（huì）价格。 交（jiāo）货保证：按（àn）照客户的要求，保证（zhèng）按时（shí）交（jiāo）货。有特殊要求，需提（tí）前（qián）完工的，公（gōng）司可组织生产力量，满足客户需求。 售（shòu）后保证：完善（shàn）的售后团（tuán）队（duì）。我公司（sī）以快速有效的信息反（fǎn）馈体系，确保为客户（hù）提供***的维修服务。提供完整（zhěng）的产（chǎn）品问题（tí）分析和解（jiě）决（jué）办法，延长产品使用寿命，帮（bāng）企业节省采（cǎi）购成本（běn）。
+查看全文12 2020-03
在铸造（zào）这个行（háng）业，成本高，利润（rùn）低，赚（zuàn）的都是血汗钱！大（dà）多数的铸造老板都在为降本增效，提高利润（rùn）而发愁。也有不少用传统砂型铸造的工厂，开始尝（cháng）试转型，使用操（cāo）作更简单，成本（běn）更低的消失模（mó）工艺生产（chǎn）。 据一位（wèi）铸造老（lǎo）板反馈，国内（nèi）的消失（shī）模铸造（zào）工（gōng）艺自1988年开始，实现工业化生产以来，历经30多（duō）年的探索研究，工艺（yì）方（fāng）面，还是专用设备（bèi）方面（miàn），都（dōu）已进入成熟阶（jiē）段，正（zhèng）是介入（rù）的大好时机。 消失（shī）模（mó）铸（zhù）造（zào）以（yǐ）其（qí）精度高（gāo），成本低（dī），劳动（dòng）强度低，做业环境好等优势，在某些产品领域中逐渐取代粘土砂铸造、树（shù）脂砂铸造、V法铸造（zào）等铸造工艺，成为铸（zhù）造行业的（de）热门工艺。和（hé）传统的（de）砂（shā）型铸（zhù）造相比，消失模铸造工艺，有以下9个（gè）优点！ 1、 消失模铸造不（bú）需要分（fèn）型和下芯子，所以特别适用于几何形状复杂、传统铸（zhù）造难以完成的箱体类、壳体类铸（zhù）件、筒管类铸件。 2、 消失模（mó）铸用干砂（shā）埋模型，可反复（fù）使用，工业垃（lā）圾少，成本明显降低。 3、 消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造没（méi）有飞边毛刺，清（qīng）理工（gōng）时可以减（jiǎn）少80%以上（shàng）。 4、 消失模（mó）铸造可（kě）以一线多用，不（bú）仅可以（yǐ）做铸铁、球铁，还可（kě）以同时（shí）做（zuò）铸钢件，所（suǒ）以转项灵活，适（shì）用范围广。 5、 消失模铸造不仅适（shì）用批量大（dà）的铸（zhù）造件，进行（háng）机械化操作，也（yě）适用于批量小的产品手工拼接模（mó）型（xíng）。 6、 消（xiāo）失模铸造（zào）如果（guǒ）投资到位，可以实（shí）现空中无尘（chén），地（dì）面无砂，劳（láo）动强度低，做业环境好，将以男工（gōng）为主的行（háng）业（yè）变成（chéng）了以女工为主（zhǔ）的行（háng）业。 7、 消失模铸（zhù）造取消（xiāo）了造型工（gōng）序，有一定（dìng）文化水平的人，经（jīng）过短（duǎn）时间的培（péi）训（xùn）就可以成为熟练的工人，所以（yǐ），特别适用（yòng）技术力量缺（quē）乏的地区和企业（yè）。 8、 消（xiāo）失模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某些材质的（de）铸件（jiàn）还可以根（gēn）据用途进行余热处理。 9、 消（xiāo）失模铸（zhù）造不（bú）仅适用于中小件，更适用做（zuò）大型（xíng）铸件，如（rú）：机（jī）床床身、大口径管（guǎn）件，大型冷冲模件（jiàn），大型（xíng）矿山设（shè）备配（pèi）件等，因（yīn）为模型制作周期短（duǎn）、成本（běn）低、生产周（zhōu）期也短，所以特别受到好评。 不过也有很多干铸造的（de）朋（péng）友反映，消失模工（gōng）艺看着简单，实（shí）际操（cāo）作过程中还是会出现很多问题（tí），“一（yī）看（kàn）一会，一做（zuò）就废”的（de）问（wèn）题（tí），一（yī）直（zhí）很难解决。
+查看（kàn）全文16 2020-01
长时间以来，为（wéi）了减少铁（tiě）水中的夹（jiá）杂物从而获得纯净（jìng）铁水一般使用三种方法：高温熔炼（liàn）、过滤网、聚渣剂。高温熔炼能清除铁水（shuǐ）中的夹杂物（wù）吗？在炼钢（gāng）生产中（zhōng），钢水温度高（gāo）达1700度左右，钢水中的夹杂物尚（shàng）需使用“炉外精炼技术”才（cái）可以（yǐ）去除，而铁水***高温度无非1500度左右，怎么可能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网能（néng）清除铁水中的夹杂物吗?过滤网受（shòu）孔洞大小（xiǎo）***，只能过（guò）滤颗粒较（jiào）大的宏（hóng）观类浮渣，假若其孔（kǒng）洞小（xiǎo）到可以过滤以微米计算的微观夹杂物，铁水如何顺畅（chàng）通过而进入铸型？因此我们认为：过滤网（wǎng）只能过滤扒渣未尽的（de）铁水表面浮（fú）渣。 聚渣（zhā）剂只能聚集铁水表面（miàn）浮（fú）渣而（ér）方便扒出，是一（yī）种（zhǒng）常识（shí），无须多议。因此，使（shǐ）用“高（gāo）温（wēn）熔炼”、“过滤网（wǎng）”、“聚渣剂”等传统手段，只能解决铁水表面浮渣，对于（yú）混熔或悬浮在铁水中的（de）各种非（fēi）金（jīn）属夹杂物，事实上是处于束手无策的（de）状态。 基于上述（shù）认识，我们根（gēn）据“铁水净化理（lǐ）论” ，结（jié）合在铸造生产（chǎn）中，使用铁神一号净化剂的（de）实（shí）际经验，总结出（chū）现代铁水（shuǐ）净化技术，希望（wàng）达到三个目的： 一是统一（yī）思想（xiǎng）。使广大铸造工作者认识到（dào）：要生（shēng）产（chǎn）优质铸（zhù）件，必须获得纯净（jìng）铁水（shuǐ）； 二是（shì）使尽可（kě）能多的铸造（zào）企业掌握和使用现代铁（tiě）水（shuǐ）净化技术（shù），提高（gāo）国产铸件产品的质（zhì）量（liàng）。 三是使尽可能多（duō）的铸造企业通过生（shēng）产优质铸件产品，尤其是生产质量好，成本（běn）低的优质铸件（jiàn）产品，提高盈利能力，从而增加铸造企业的市场竞争力。
+查看全文（wén）15 2020-01
由球墨（mò）铸铁的凝固特点认为球铁（tiě）件（jiàn）易于出（chū）现缩孔缩（suō）松（sōng）缺（quē）陷，因而其实（shí）现（xiàn）无冒口（kǒu）铸（zhù）造较为困难。阐述（shù）了实（shí）现（xiàn）球铁件无（wú）冒口铸（zhù）造工（gōng）艺所应（yīng）具（jù）备的铁液成份（fèn）、浇注温（wēn）度、冷铁工（gōng）艺、铸型强（qiáng）度和（hé）刚度、孕育处理、铁液过滤和铸件模数等条件，用（yòng）大模数铸（zhù）件和（hé）小模数铸件铸造工艺实例（lì）佐证了自己的观点（diǎn）。 1、球墨（mò）铸铁的凝固特点 球（qiú）墨铸（zhù）铁与（yǔ）灰铸铁（tiě）的凝固方式不（bú）同（tóng）是由球（qiú）墨与片墨生长方式不（bú）同（tóng）而造成的。 在亚共晶灰铁中石（shí）墨在初生奥氏体的边缘开始析出后，石（shí）墨片的（de）两侧处在奥氏体的包围下从奥（ào）氏体中吸收石墨而变厚，石墨片（piàn）的先端在液体中吸收石墨而生长。 在球墨（mò）铸（zhù）铁中，由于（yú）石墨呈球状，石墨球析出后就开始向周围吸（xī）收石墨（mò），周围的液（yè）体（tǐ）因（yīn）为（wéi）w（C）量降低而变（biàn）为固态的奥氏体并且将（jiāng）石墨（mò）球包围；由于石（shí）墨球（qiú）处在（zài）奥氏（shì）体的包（bāo）围中（zhōng），从奥氏体中只能吸收的碳（tàn）较（jiào）为有限，而液体中（zhōng）的碳通过固（gù）体向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体（tǐ）包围又***了它的长大（dà）；所以，即使球（qiú）墨铸铁的碳当（dāng）量比灰铸铁高（gāo）很多（duō），球（qiú）铁的石（shí）墨化却比较困难（nán），因（yīn）而也就（jiù）没有足够（gòu）的石墨（mò）化膨（péng）胀来抵（dǐ）消凝（níng）固收缩（suō）；因（yīn）此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹石墨（mò）球的奥（ào）氏体层厚度一般是石墨（mò）球（qiú）径的1.4倍，也就是说（shuō）石墨球越大奥氏体层越（yuè）厚（hòu），液体（tǐ）中（zhōng）的（de）碳通过奥（ào）氏体转移至石墨球的难度也越大。 低硅球墨（mò）铸铁容易产生白口的根（gēn）本原因也在于球墨铸铁的凝固方式（shì）。如上（shàng）所述（shù），由（yóu）于球墨（mò）铸铁（tiě）石（shí）墨化困（kùn）难（nán），没有足够的由石墨化产生的结晶潜热（rè）向铸型（xíng）内释放（fàng）而增大了过冷度（dù），石墨来不及析出就形成了（le）渗（shèn）碳体。此外，球墨（mò）铸铁孕育（yù）衰退（tuì）快，也是极易（yì）发生过（guò）冷的因素之一。 2.球墨铸铁无冒口铸造（zào）的条件 从球（qiú）墨铸铁的凝固特点不难看出，球墨铸（zhù）铁件要（yào）实现无冒口铸造（zào）的难度较大。笔者（zhě）根据自己多年的生（shēng）产实（shí）践经（jīng）验，对（duì）球（qiú）墨铸（zhù）铁实现无冒口铸造工艺所需具备的条件（jiàn）作了一些（xiē）归纳总结，在此与同行分（fèn）享。 2.1铁液成分的选择（zé） （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微小（xiǎo）的石墨在铁液中容易溶解（jiě）并且不容易生长；随（suí）着石墨长大，石墨的生长（zhǎng）速度（dù）也（yě）变快，所以使铁液在共晶前就（jiù）产（chǎn）生初生石墨（mò）对促（cù）进共晶凝固（gù）石墨化是非（fēi）常（cháng）有利的。过共（gòng）晶成分的铁液就（jiù）能满足这样的（de）条件，但过高的（de）CE值使石（shí）墨（mò）在共（gòng）晶（jīng）凝固前就长大，长大到一定尺寸时石墨开始上浮，产生石墨漂浮缺陷。这时，由石墨化（huà）引起的体积膨胀只会造（zào）成（chéng）铁液液面（miàn）上升，不（bú）但对铸件的补缩（suō）毫无意义（yì），而且由于石墨在液（yè）态（tài）时吸收了大（dà）量的碳，反而造成（chéng）在共晶凝固（gù）时铁（tiě）液中的w（C）量低不能（néng）产生（shēng）足够的共晶石墨，也就不能抵消由于共晶（jīng）凝固（gù）造成的收缩。实践证明，能（néng）够将（jiāng）CE值（zhí）控（kòng）制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般认（rèn）为在Fe-C-Si系合金中， Si是石（shí）墨化元素，w（Si）量高有（yǒu）利（lì）于石墨化膨胀，能够减少缩孔的发生。很少有人知道，Si是阻碍共晶（jīng）凝（níng）固石墨化的（de）。所以（yǐ），不（bú）论从（cóng）补缩的角度（dù）考（kǎo）虑，还是从防（fáng）止碎（suì）块状石墨产生的角度考虑，只要能（néng）通过强（qiáng）化孕育等措施防止白口产生（shēng），都（dōu）要（yào）尽可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下（xià），尽（jìn）可能提高w（C）量（liàng）。事（shì）实证明球墨（mò）铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件（jiàn）具（jù）有（yǒu）***小（xiǎo）的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化（huà）的主要元素，球化处理的主要目的就是脱S，但球（qiú）墨（mò）铸铁孕育衰退快与w（S）量太（tài）低有直接关系；所以，适当的w（S）量是必（bì）要（yào）的（de）。可（kě）以将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核（hé）作用增（zēng）加（jiā）石墨核心质（zhì）点以（yǐ）增（zēng）加（jiā）石墨（mò）球数，减少（shǎo）衰退（tuì）。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍（ài）石墨化的元素，所以在保证球化率能（néng）够达到（dào）90%以上的前提下，Mg应尽可能低。在原铁液（yè）w（O）、w（S）量（liàng）不高的条件（jiàn）下，残留w（Mg）量能（néng）够控（kòng）制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素（sù） Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化的元（yuán）素越低越好。 要注（zhù）意微量元素的影（yǐng）响，如（rú）Ti。当w（Ti）量低（dī）时，是（shì）强（qiáng）力（lì）促进石墨（mò）化元素，同时Ti又（yòu）是碳（tàn）化物形成元素，又（yòu）是影响（xiǎng）球化促进（jìn）蠕（rú）虫状石（shí）墨产生的元素，所以（yǐ）w（Ti）量控制得越低越好。笔（bǐ）者公司（sī）曾经有一个非常成熟的无冒（mào）口（kǒu）铸造工艺，由于一时（shí）原材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的铸件不但表面有缩陷，加工后内部（bù）也出现了集中（zhōng）型缩（suō）孔（kǒng）。 总之，纯净原材（cái）料对提高球墨铸铁的自补缩能力是有利的（de）。 2.2浇注温度 有实（shí）验表（biǎo）明，球墨铸铁（tiě）的浇注温度（dù）从1350℃到1500℃对铸件收缩的体（tǐ）积没有明（míng）显（xiǎn）的影响（xiǎng），只不过缩孔（kǒng）的形态从集中（zhōng）型逐渐向分（fèn）散型过度。石墨（mò）球的尺（chǐ）寸也随着浇（jiāo）注温度（dù）的升高逐渐变大，石（shí）墨球的数量逐渐减少。所以没有必要苛（kē）求过低的浇注（zhù）温度，只要铸型强度足够抵抗铁液的静压力，浇注温度可以高一些。通（tōng）过铁液加热铸型（xíng）减少共晶凝固（gù）时的过冷度，使（shǐ）石墨化有充足的时间进行。不过，浇注速度（dù）要尽可能地快，以尽量（liàng）减少型内铁液（yè）的温度（dù）差。 2.3冷铁 根（gēn）据笔者（zhě）使用冷铁的经验及利用以上理论分析，冷铁（tiě）能够消除缩孔缺陷的说法并（bìng）不确切。一方（fāng）面，局部使用冷铁（如打孔部位），只能使缩孔转移而不是消除缩孔；另一方面，大面积地（dì）使用冷铁（tiě）而获得了减少补缩或无冒口（kǒu）的效（xiào）果（guǒ），只（zhī）是无意（yì）识地增（zēng）加了铸型强度而不（bú）是冷（lěng）铁减少了液体或（huò）共晶凝固收缩。事实上，如果（guǒ）冷铁使用过多，影响了石墨（mò）球的长大及石墨化的（de）程（chéng）度，相反会加剧（jù）收缩。 2.4铸型强度和刚度 由于球铁大都选（xuǎn）择（zé）共晶（jīng）或（huò）过共晶成（chéng）分，铁液（yè）在铸型中（zhōng）冷（lěng）却至共晶温度所经（jīng）过的时间较长，也（yě）就是铸型所承受的铁液静压力（lì）的时间要比亚共晶（jīng）成分（fèn）的灰（huī）铸铁要长，铸型（xíng）也就更容易产生压缩性变形。当（dāng）石墨化膨胀引起的体积增加不能抵消液体收缩（suō）+凝固收缩+铸型变形（xíng）体（tǐ）积（jī）时，产生（shēng）缩孔也就在所难（nán）免。所以（yǐ），足够的铸型刚度及抗压强度是实现无冒口铸造的（de）重要条（tiáo）件，有许多覆砂（shā）铁型铸造（zào）工艺实现无冒口铸造既（jì）是这（zhè）一理论的证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂（jì）及瞬时延后孕育（yù）工艺（yì）既能给予铁液大（dà）量（liàng）的核心质点，又能防止孕（yùn）育衰退，能够保证球墨铸铁（tiě）在（zài）共晶凝固（gù）时有足（zú）够（gòu）的石墨球数；多而小的石墨球减少了液体（tǐ）中（zhōng）的C向石（shí）墨（mò）核心转移的（de）距（jù）离，加快了石墨化速（sù）度，短时内大量的共晶凝固又能释放出（chū）较多的（de）结晶潜热，减少（shǎo）了过冷度，既（jì）能防（fáng）止白口的产（chǎn）生，又能加强石墨（mò）化（huà）膨胀。因（yīn）而。强效孕育对提（tí）高（gāo）球墨铸铁（tiě）的自补缩能力（lì）至关重要。 2.6铁液过滤（lǜ） 铁液经过过滤（lǜ），滤除了（le）部分氧化夹杂，使铁液的微观流动性增强，可以降低微观（guān）缩（suō）孔的产生（shēng）几率。 2.7铸件模数 由于铸态珠光体（tǐ）球铁需要加（jiā）入阻碍石墨化的元素，这会影（yǐng）响（xiǎng）石墨化程度，对铸件实现自补（bǔ）缩目（mù）的有一（yī）定影响，所（suǒ）以有资料介绍，无冒（mào）口铸造适（shì）用于牌号在QT500以下的球墨铸铁。除此之（zhī）外，由铸件的形状尺寸所决定的模数应（yīng）在3.1cm以上。 值得注（zhù）意的是，厚度＜50mm的（de）板类铸件实现无冒口铸造是（shì）困（kùn）难的（de）。 也有（yǒu）资料介绍，对QT500以上（shàng）的球（qiú）墨铸铁实现（xiàn）无（wú）冒口铸造工（gōng）艺（yì）的条件是其模数（shù）应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸造（zào）工艺实例 材料牌号为（wéi）GGG70的（de）风电增速器行（háng）星（xīng）支架铸件，重量为（wéi）3300kg，轮（lún）廓（kuò）尺寸（cùn）为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部的压力较大，容（róng）易使（shǐ）铸型下部产生压缩（suō）变形，所（suǒ）以客户推荐将冷铁（tiě）主要集中放置在下部（bù）（如图1）。根据以往的（de）经验，开（kāi）始试制时，我（wǒ）们决定使用（yòng）无冒（mào）口铸造工艺，也（yě）就是图1去掉冒口的工（gōng）艺。虽然客（kè）户请***人员对所试（shì）制铸（zhù）件做超声探伤（shāng）并未发（fā）现有内部缺陷，解剖结果也未发现缩孔缺陷（xiàn）。但对照其它相关资料及客户（hù）提供的参考工艺，我们对这（zhè）么重（chóng）要的铸（zhù）件批（pī）量生产后一（yī）旦（dàn）发生（shēng）缩孔缺陷的后果甚（shèn）为担心，所以对图1工（gōng）艺进行（háng）了凝固模拟试验，模拟结果如图2。 图（tú）1 推荐的（de）冒口（kǒu）补缩工艺 图（tú）2 根据图（tú）1工艺的（de）模（mó）拟结果 从模（mó）拟结果可见，液态收（shōu）缩已经将包括内部（bù）的3个Φ140×170mm圆形（xíng）发（fā）热保温（wēn）冒口及外侧的（de）3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒（mào）口内的铁（tiě）液全部用尽；因（yīn）而，我们在（zài）原有320×200×320mm发热保温（wēn）冒口（kǒu）的（de）上面再加（jiā）上1个（gè）同等大小的冒口，即将冒（mào）口尺（chǐ）寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却（què）是（shì）所（suǒ）有（yǒu）冒口一点收缩的痕迹也没有，从而证实了这个铸件完全可以实现无冒口铸造。 3.2小模数（shù）铸（zhù）件有冒口（kǒu）铸造实例 图3所（suǒ）示的蜂窝（wō）板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。 图（tú）3 蜂窝（wō）板毛坯图 此铸件（jiàn）模数远小于3.1cm，显然（rán）不适用于无冒（mào）口（kǒu）铸造工艺（yì），但试制时为了提（tí）高工艺出品率，采用了立浇（jiāo）雨淋式浇口（图4），原意（yì）是（shì）想使铸件在（zài）凝（níng）固时产生自上而（ér）下的温度梯度，以（yǐ）利用横浇口补缩，但结果却是在铸件的中间部位加（jiā）工后产生（shēng）了（le）大面积连通性缩孔（图4中双点划线处）。试制4件无一件成品。 图4 试（shì）制工艺方案示（shì）意图（tú） 于是，我们改变思路，制定了如图5所示的卧浇（jiāo）、冷铁加冒口工艺。用冷铁将铸件（jiàn）分割（gē）成9部分，每部分的中央放（fàng）置（zhì）冒口。改进后的（de）工艺（yì）出品（pǐn）率大于75%，产品质量（liàng）稳定，废（fèi）品率在2.0%以下，由（yóu）于原材料（liào）和工（gōng）艺都较（jiào）稳定，加工后几乎（hū）没有废品。 图（tú）5 改进后的成熟工艺
+查（chá）看全文（wén）13 2020-01
如果（guǒ）是正（zhèng）常的干式（shì）切（qiē）削，几乎所有的（de）钢（gāng）材切出来的屑都是要烧了呈现紫（zǐ）色才合理的。在（zài）这里抛开刀片材料、转速、走刀量、切削深度、段屑槽（cáo）的形状（zhuàng）、刀尖（jiān）大（dà）小等不（bú）谈，单谈干式切（qiē）削时（shí）铁（tiě）屑颜色（sè）的变化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白（bái）色－紫黑色，温（wēn）度也由200摄氏度左右上升（shēng）到500摄氏度以上，这个颜色变化（huà）过（guò）程也就是（shì）切削（xuē）过程中所（suǒ）消耗的功的绝大部（bù）分转（zhuǎn）换成切削热的过程，同时也可以看作是刀具损（sǔn）耗（锋利－钝化－剧烈钝（dùn）化－报废）过程（chéng）（无积屑瘤时）注意我们通常所说的切削温度（dù）是指（zhǐ）平均温度。 切削颜色（sè）为蓝或蓝（lán）紫色时较为（wéi）合（hé）理（lǐ），如果银白或黄色，则未充分发（fā）挥效率，如果蓝（lán）灰则切削用量太（tài）大。使用（yòng）高速钢刀具（jù），则削为银白和微黄为宜，如果削蓝则要减小转速或进给（gěi）。 切屑颜色与切削（xuē）温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色（sè） —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的（de）变化来（lái）确定合理参数只是方法或者手（shǒu）段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺（yì）口（kǒu）诀 热处理是重之（zhī）重，决定产（chǎn）品高（gāo）质量. 工（gōng）艺方法应优化（huà），设备性能需掌握. 各段参数选正确，***可（kě）靠（kào）应优先. 加热保（bǎo）温和（hé）冷却，环环相扣（kòu）不马虎（hǔ）. 用钢（gāng）成分有变（biàn）化（huà），影响相变（biàn）要考虑. 利用计算调参数，工艺（yì）可靠更适用（yòng）. 钢（gāng）种类别要分清，合理选项更科学. 加热温度颇重要，保温时间要充分. 高合金钢要分段（duàn），缓慢加热有（yǒu）保（bǎo）障. 过（guò）热欠热均不利，恰好需（xū）要多斟酌. 保温时（shí）间要考虑，加热条件和状态. 零（líng）件多少和壁（bì）厚（hòu），选择计算抓（zhuā）重点. 氧化脱（tuō）碳要控制，多种（zhǒng）方法可选择. 营造无氧是关键，***佳选择是真空. 零件细长垂（chuí）直放（fàng），薄壁更（gèng）要防变形. 截面突变要注意（yì），加热冷却要防护. 冷（lěng）却大于临界（jiè）值，获马氏体是根本. 冷却掌握要（yào）得当，恰当止冷防（fáng）开裂. 确保硬度打基（jī）础，立即回火去（qù）应力. 温度调整（zhěng）达硬度，钢种不同回火变（biàn）. 多次（cì）回（huí）火（huǒ）不可少，稳定尺寸（cùn）保（bǎo）性能（néng）. 钢（gāng）有脆性需快冷，确（què）保性（xìng）能要记牢. 硬度性能有（yǒu）依据（jù），定（dìng）量关系（xì）可换（huàn）算. 掌握（wò）科学编工艺，脚踏实（shí）地多（duō）实践. 积（jī）累经（jīng）验多（duō）总（zǒng）结，实（shí）用快捷更可靠.
+查看全（quán）文06 2020-01
消失模铸（zhù）造技术是用泡沫塑料制作（zuò）成与零件结构和（hé）尺寸完全一样的实型（xíng）模（mó）具，经浸涂耐火（huǒ）粘结涂料，烘干后（hòu）进行（háng）干砂造（zào）型，振动紧实，然后（hòu）浇入金（jīn）属液（yè）使模样受热气化消失，而（ér）得到与模样形状一致的金（jīn）属零件的（de）铸造方法。 1、压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结（jié）合的铸造新技术，它是在带砂箱（xiāng）的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后（hòu），迅速（sù）密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在（zài）压力下凝固结晶成型（xíng）的铸（zhù）造方法。这（zhè）种铸造技术的（de）特点是能够（gòu）显著减（jiǎn）少铸件中（zhōng）的缩孔、缩松、气孔（kǒng）等铸造缺陷，提高（gāo）铸件致密度，改善铸件力学（xué）性能（néng）。 2、真空低压消失（shī）模（mó）铸造技（jì）术（shù） 真（zhēn）空低压消失模铸造技术是将负（fù）压消失模（mó）铸（zhù）造方法和低压反重力（lì）浇注方法复合而发（fā）展的一种新（xīn）铸造（zào）技（jì）术（shù）。真空低（dī）压消失模（mó）铸造（zào）技术的特点是：综合了（le）低压铸造与真空消失模铸造的技术优（yōu）势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力（lì）；与压铸相比，设备投资小、铸件成（chéng）本低、铸件可（kě）热处理强化；而与砂型铸造（zào）相比（bǐ），铸（zhù）件的（de）精度高、表面粗糙度（dù）小、生产率高、性能好（hǎo）；反重力（lì）作（zuò）用下，直浇口成为补缩短（duǎn）通（tōng）道（dào），浇注温度的损失小，液态（tài）合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织（zhī）致密；真空低压消失模铸造的浇（jiāo）注温度低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振动消失模铸造（zào）技术是在消失模铸（zhù）造过程中施加一定频率和振幅的（de）振动（dòng），使铸件在振（zhèn）动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程（chéng）中对金属溶（róng）液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相（xiàng）间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶（jīng）核心，使铸件***终凝固组织细化、补缩（suō）提（tí）高，力学性能改善。该（gāi）技术（shù）利用消失（shī）模铸造中现成的紧实振动台，通过振（zhèn）动电机产生的机械振动，使（shǐ）金属液在动力激励下（xià）生核，达（dá）到细化组织的（de）目（mù）的，是一种操作简便、成本低廉、无环（huán）境污（wū）染的方法（fǎ）。 4、半固态消失模（mó）铸造技术 半固态（tài）消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与半固态（tài）技术相结合的新（xīn）铸造技术，由于该工艺的（de）特（tè）点在于控制液（yè）固相的相对比例，也（yě）称（chēng）转变控（kòng）制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高（gāo）尺（chǐ）寸精度和铸（zhù）件性能。 5、消失模壳型铸造技术 消失（shī）模壳型铸造技（jì）术是熔模铸造技术与消失模铸造结合（hé）起来的新（xīn）型铸造（zào）方法（fǎ）。该方法是将用发泡模具制作的与零件形（xíng）状（zhuàng）一样的泡沫（mò）塑料模样表（biǎo）面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇（jiāo）注，而获得较高（gāo）尺寸精度铸件的（de）一种新型精密铸（zhù）造（zào）方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精（jīng）密（mì）度（dù）高的（de）特点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等（děng）优点。与普通熔模（mó）铸造相比，其特点（diǎn）是泡沫塑料模料（liào）成本低廉，模样粘接组合方便，气化（huà）消（xiāo）失（shī）容易，克服了熔模铸造模料（liào）容易软化（huà）而引起的熔模变（biàn）形的问题，可（kě）以（yǐ）生（shēng）产较大尺寸的（de）各（gè）种合金复杂铸件 6、消失（shī）模悬浮铸（zhù）造（zào）技术 消失模（mó）悬（xuán）浮铸造技术是消失模（mó）铸造工艺与悬浮（fú）铸造结合（hé）起（qǐ）来（lái）的（de）一（yī）种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属（shǔ）液浇入铸型后（hòu），泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口（kǒu）模型的悬浮剂（或（huò）将悬浮（fú）剂放置在（zài）模（mó）样某特定位置，或将悬浮（fú）剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样（yàng））与金属液发生物化反应从而（ér）提高铸件整体（或（huò）部分）组织性（xìng）能（néng）。
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