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缺陷一（yī）：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造缩孔（kǒng）和合金溶（róng）解时吸收了大量的（de）空气中（zhōng）的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝固时放出气（qì）体造成铸（zhù）造缩孔。 解（jiě）决（jué）的办法（fǎ）： 1）放（fàng）置储金（jīn）球。 2）加粗铸道的（de）直径（jìng）或减短铸道的（de）长度。 3）增加金属的用量（liàng）。 4）采用（yòng）下列方法（fǎ），防止组织面向（xiàng）铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔（róng）化的金属垂直撞击型腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放（fàng）置铸（zhù）道。 缺陷（xiàn）二：铸件表面（miàn）粗糙不光（guāng）洁缺陷（xiàn） 型腔表面粗糙和（hé）熔（róng）化的（de）金属与型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉（lú）中（zhōng）焙（bèi）烧，水分（fèn）过多。 3）焙烧（shāo）的升温速（sù）度（dù）过快，型腔中的（de）不（bú）同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的（de）zui高温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使（shǐ）型腔内面过于干燥等。 5）金（jīn）属的（de）熔（róng）化温度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过（guò）高，使（shǐ）金属与型腔产生反应，铸（zhù）件表面（miàn）烧粘了包埋（mái）料。 6）铸型的（de）焙烧不充分（fèn），已熔化（huà）的（de）金属铸入时，引起包埋（mái）料的分解，发（fā）生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金属铸入后，造成（chéng）型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗（cū）糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不（bú）要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包（bāo）埋料的（de）焙烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷（xiàn）三（sān）：铸件发生（shēng）龟裂缺陷 有两大原因，一是通常（cháng）因该处的金属凝固过（guò）快（kuài），产生铸造缺陷（接缝（féng））；二（èr）是因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝固（gù）过快，产生的铸造接（jiē）缝（féng），可以通（tōng）过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗（cū）细（xì）数量。铸造压力（铸（zhù）造机（jī））。包埋料的透气性。凝固时间的相关（guān）因素：蜡型的（de）形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋（mái）料的类型（xíng）。金属（shǔ）的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟（guī）裂（liè），与金属及包埋料（liào）的机械性能有关。下（xià）列情（qíng）况易产（chǎn）生龟裂：铸入温度高（gāo）易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产（chǎn）生龟裂。 解决的办法（fǎ）： 使用强度低（dī）的（de）包埋料；尽量降低（dī）金属（shǔ）的铸（zhù）入温度；不使用延（yán）展性小的（de）。较脆的合金。 缺（quē）陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后（hòu）残留的空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成。 1）真空调（diào）和包（bāo）埋（mái）料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（jì）（例（lì）如日进公（gōng）司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料（liào）涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用加压包（bāo）埋（mái）的方法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时留（liú）意（yì）蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连（lián）接处的下（xià）方不要有凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋时混入气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈（quān）龟（guī）裂，熔化（huà）的金（jīn）属（shǔ）流入型腔（qiāng）的（de）裂纹中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条件（jiàn）：使用强度较高（gāo）的包埋料。石膏类（lèi）包埋（mái）料的强（qiáng）度低（dī）于磷酸盐（yán）类（lèi）包埋料，故（gù）使用时应谨（jǐn）慎。尽量使用（yòng）有（yǒu）圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈易（yì）产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固（gù）化后（hòu）直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
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普通砂型（xíng）铸造的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满（mǎn）足使用要（yào）求时则（zé）使用锆（gào）英砂、铬铁（tiě）矿砂、刚玉砂等特（tè）种砂。应用广的型砂粘结剂是粘土，也可采用（yòng）各种干性油或半干（gàn）性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂（shā）粘（zhān）结（jié）剂。 砂型铸造中所用（yòng）的外（wài）砂型按（àn）型（xíng）砂所用的粘结剂及（jí）其建立强度的方式不（bú）同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 砂型（xíng）铸造用的是很流行和（hé）很简单类型（xíng）的铸件已（yǐ）延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰（huī）铸铁，球墨铸铁,不锈钢（gāng）和其它（tā）类型钢（gāng）材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括（kuò）绘画（huà），模具，制（zhì）芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加工余量（liàng） 所（suǒ）谓（wèi）加工（gōng）余量，就是铸件上需要切削加工（gōng）的表面，应预先留（liú）出（chū）一定的加工余量，其大小（xiǎo）取决于铸造合金的种类、造型方法、铸（zhù）件大小（xiǎo）及加（jiā）工面在铸型中的位置等（děng）诸多因素。2.起模斜（xié）度（dù） 为（wéi）了（le）使模样（yàng）便于从铸型中取出，垂直于（yú）分型面的立壁（bì）上所（suǒ）加的斜度称为（wéi）起模斜度。3.铸造圆角 为了防止（zhǐ）铸件在壁的连（lián）接和拐角处产（chǎn）生应力（lì）和裂纹，防（fáng）止（zhǐ）铸（zhù）型的尖角损（sǔn）坏和产生砂（shā）眼，在设计铸（zhù）件时，铸件壁（bì）的连接（jiē）和（hé）拐角部分应设（shè）计成圆角。4.型芯头 为了保证（zhèng）型芯（xīn）在（zài）铸型（xíng）中的定位（wèi）、固定和排气，模（mó）样（yàng）和型芯（xīn）都要设计出型芯头（tóu）。5.收缩余量（liàng） 由于铸件（jiàn）在（zài）浇注后的冷却收缩，制作（zuò）模样时要加上（shàng）这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格便宜。使（shǐ）用过的粘土湿砂经适（shì）当的（de）砂处理（lǐ）后，绝大部分均可（kě）回收再（zài）用（yòng）；2.制造铸型的（de）周期短、工（gōng）效高；3.混好的型砂可使用的时间长；4.适应性很广（guǎng）。小件（jiàn）、大件（jiàn），简单件、复（fù）杂件，单件、大（dà）批量都可采用；缺（quē）点及局限（xiàn）性（xìng）：1.因为每个（gè）砂质铸型（xíng）只能浇注一次，获得铸件（jiàn）后铸型即损坏，必须重新造型，所（suǒ）以砂型铸造的生产效率较低；2.铸型（xíng）的（de）刚（gāng）度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸件易于产生冲砂（shā）、夹砂、气孔等缺陷（xiàn）。 压铸工艺原理是利用高（gāo）压将金属液（yè）高速压入一精密（mì）金属模（mó）具型腔内，金属液（yè）在压力作用（yòng）下（xià）冷（lěng）却（què）凝（níng）固（gù）而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射（shè） c) 开型顶件 冷、热室压铸（zhù）是压铸工艺的两种基本（běn）方式。冷（lěng）室（shì）压铸中金属（shǔ）液由（yóu）手工或自动浇注装置浇入压室（shì）内，然后（hòu）压射冲头前进，将（jiāng）金属液压（yā）入型腔。在热室压铸工艺（yì）中，压（yā）室（shì）垂（chuí）直于坩（gān）埚内，金（jīn）属（shǔ）液通过（guò）压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液（yè）凝（níng）固后（hòu），压铸模具打开，取出铸（zhù）件，完成一个（gè）压铸循环。 熔模铸（zhù）造用（yòng）蜡料做模样时，熔模铸造（zào）又称"失蜡铸造"。熔模（mó）铸造通常是指在（zài）易熔材（cái）料制成模样，在模样表面包覆若干层耐（nài）火材料（liào）制成型壳，再将模样熔化排（pái）出型壳，从而获得无分型面的（de）铸型，经高温（wēn）焙（bèi）烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采（cǎi）用蜡质材料来制造，故常将熔模铸（zhù）造称为“失蜡铸造”。 可用熔模铸（zhù）造法生产的合金种类有碳（tàn）素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合（hé）金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金（jīn）和球墨铸铁（tiě）等。 熔模铸（zhù）造工艺过程 优点（diǎn）： 1.尺寸精（jīng）度较高。一般（bān）可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为（wéi）CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利用（yòng）率。熔模铸（zhù）造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量（liàng），节省加（jiā）工台时（shí）和刃具（jù）材料的（de）消耗； 3.能极（jí）大限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为（wéi）零件的结构设计带来（lái）很大方便。铸（zhù）造形状复杂（zá）的铸（zhù）件熔模铸造能铸出形状十分复（fù）杂的（de）铸件，也能铸造壁厚为（wéi）0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造（zào）组合的、整体的（de）铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造（zào）法可以铸造碳钢、合（hé）金钢、球墨铸铁、铜合金（jīn）和铝合金铸件，还可以铸（zhù）造高（gāo）温合金、镁合金、钛（tài）合金以及贵金属等材料的铸件。对于（yú）难以（yǐ）锻造、焊接（jiē）和切削加工的合金材料，特别适（shì）宜于用精铸（zhù）方法铸（zhù）造； 5.生（shēng）产灵活性高、适（shì）应性（xìng）强熔模铸造（zào）既适用（yòng）于大（dà）批（pī）量生产（chǎn），也适用（yòng）小批量生（shēng）产（chǎn）甚至单件生产。 缺点及（jí）局限性： 铸件尺寸不能太大工（gōng）艺过程复（fù）杂铸件冷却速（sù）度慢。熔模（mó）铸造在所（suǒ）有毛坯成形方法中，工艺很复（fù）杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择（zé）得当，零件（jiàn）设计（jì）合理，高昂的铸造成本（běn）由于减少切（qiē）削加（jiā）工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸（zhù）造具有良好的经（jīng）济（jì）性。
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缺（quē）陷一：铸（zhù）造缩孔（kǒng） 主要原（yuán）因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合（hé）金溶（róng）解时吸（xī）收了大量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合（hé）金凝固时放出气体造成铸造（zào）缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道（dào）的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加金（jīn）属的用（yòng）量。 4）采用下列方法（fǎ），防止组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂（chuí）直（zhí）撞击型（xíng）腔，铸道应成（chéng）弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸（zhù）件（jiàn）表面粗（cū）糙不光（guāng）洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金（jīn）属与型腔表面产生了化学反应，主要体（tǐ）现（xiàn）出下列情况（kuàng）。 1）包埋料（liào）粒子粗（cū），搅拌后（hòu）不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面（miàn）剥（bāo）落。 4）焙烧的温度过高（gāo）或焙烧时间过（guò）长，使（shǐ）型腔内面过于（yú）干燥（zào）等。 5）金属的（de）熔（róng）化温度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使金属（shǔ）与型（xíng）腔产生反（fǎn）应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋（mái）料。 6）铸型（xíng）的焙（bèi）烧不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入（rù）时，引起包埋料的分（fèn）解，发生较多的气（qì）体，在铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的（de）金属铸入后，造成型（xíng）腔中局部的（de）温度过高，铸件表（biǎo）面产生局部（bù）的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过度（dù）熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液（yè）体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因（yīn），一是通（tōng）常因该处的金属凝固过快，产（chǎn）生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金（jīn）属凝固（gù）过快，产生的铸（zhù）造接缝，可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时间（jiān）来解决。铸（zhù）入时（shí）间的相关因素：蜡型的形状。铸到的（de）粗细数量（liàng）。铸造压力（lì）（铸造（zào）机）。包埋料的透（tòu）气（qì）性。凝（níng）固时间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的（de）形状。铸圈的***高焙烧（shāo）温度。包（bāo）埋料（liào）的类型（xíng）。金属的类型。铸造（zào）的温度。 2）因高温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包埋料的机械（xiè）性能有关。下列情（qíng）况易产生龟（guī）裂：铸入（rù）温度高（gāo）易产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂（liè）。 解决的办法： 使用（yòng）强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不（bú）使用延展性（xìng）小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调和后残（cán）留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造（zào）成。 1）真空调和包埋料（liào），采用真空包埋后效果更好。 2）包（bāo）埋前在（zài）蜡型的（de）表面喷射界面活性（xìng）剂（jì）（例如日进公（gōng）司的（de）castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡（là）型上。 4）采用加（jiā）压（yā）包埋的方法，挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意蜡型的方向（xiàng），蜡（là）型与铸道连接处的下（xià）方不要有凹陷。 6）防止包（bāo）埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合（hé）；需沿铸（zhù）圈（quān）内壁灌（guàn）注包埋料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌满铸圈后不（bú）得（dé）再震荡。 缺陷五（wǔ）：铸（zhù）件（jiàn）的飞边（biān）缺陷（xiàn） 主（zhǔ）要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属（shǔ）流入型腔的裂纹（wén）中。 解决的（de）办法： 1）改变包埋条件：使用强度较（jiào）高的包埋料。石（shí）膏类包埋料的强度（dù）低（dī）于磷酸盐类包埋（mái）料（liào），故使用时（shí）应（yīng）谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸（zhù）圈易产生（shēng）龟裂（liè），故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小（xiǎo）时后（hòu）再焙（bèi）烧）。应缓缓的升温。焙烧（shāo）后立即（jí）铸造，勿（wù）重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用（yòng）于煤矿井下用刮板输送（sòng）机、 转载机的中（zhōng）部（bù）槽部分。 用途 齿轨、销轨安放在齿（chǐ）轨座上（shàng）是采煤机的行走轨道，齿轨座焊接在中部槽槽帮上，齿（chǐ）轨座（zuò）与齿轨通过齿轨销进行（háng）链接。 结构 齿轨、销轨按（àn）节距规格可（kě）以分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨（guǐ）、销轨（guǐ）按（àn）节距数可（kě）以分为：3节距齿（chǐ）轨、4节（jiē）距齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨（guǐ）、8节距齿轨、9节（jiē）距齿轨。 工艺（yì） 齿（chǐ）轨、销（xiāo）轨按（àn）制作方式可以分为：锻造齿轨和（hé）锻打齿轨。 分类 齿轨、销轨按生产主（zhǔ）机厂可以分为：张（zhāng）家（jiā）口（kǒu）齿（chǐ）轨（guǐ）、西（xī）北奔牛（niú）齿轨、山西煤机厂齿轨（guǐ）、山东矿（kuàng）机齿轨、郑煤机齿轨等。 常（cháng）见（jiàn）齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。 服务保证（zhèng） 品质保证：视产品质量如（rú）生命。我（wǒ）公司产品（pǐn）严格按照国家（jiā）质量管理（lǐ）体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准（zhǔn），采用先进（jìn）的设计理（lǐ）念（niàn），使用现代化生（shēng）产设备（如数控双边焊机、智能机械手（shǒu）、加工中心等），完善的（de）产（chǎn）品检测体系，保证（zhèng）产品质量合格。 价格保证：市（shì）场优惠价格。我公（gōng）司产（chǎn）品材料（liào）均选用国内外（wài）质量品（pǐn）牌，在保证品质（zhì）的基础上，提供市（shì）场优惠价（jià）格。 交货保证：按（àn）照客户的要求，保证按时交货。有特（tè）殊要求，需提（tí）前完（wán）工的，公（gōng）司可组织生产力量（liàng），满足客户（hù）需求。 售后保证（zhèng）：完（wán）善的售后团队（duì）。我公司以快速有（yǒu）效的信（xìn）息（xī）反馈体系，确保为客户提供（gòng）***的维修服务（wù）。提（tí）供完整的（de）产（chǎn）品问题分析和解决办法，延长产品使用寿命，帮企业节省采（cǎi）购成本。
+查看（kàn）全文12 2020-03
在铸造这个行业，成本高（gāo），利润低，赚的都是血汗钱！大多数的铸造老板都在为降本增效，提高利润而发愁。也有不（bú）少用传（chuán）统砂型（xíng）铸造的工厂，开始尝试转型（xíng），使用操作更简单，成本更低的消失模工艺（yì）生产（chǎn）。 据（jù）一位铸造（zào）老板反馈，国内（nèi）的消失模铸造工（gōng）艺自1988年开始，实（shí）现工业化生产以来，历（lì）经30多年（nián）的探索研（yán）究（jiū），工艺（yì）方面，还是专用设备方（fāng）面，都（dōu）已进入成熟阶（jiē）段，正是介入的大（dà）好时机。 消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造以（yǐ）其（qí）精度高，成本（běn）低，劳（láo）动强度低，做业环境好等（děng）优势，在某（mǒu）些产品领域中逐渐取（qǔ）代粘土砂（shā）铸造、树脂砂铸造、V法铸造等（děng）铸造（zào）工艺，成（chéng）为铸造行业（yè）的（de）热（rè）门工（gōng）艺。和传统的（de）砂型铸造相比，消失（shī）模（mó）铸造工（gōng）艺，有以下9个优点！ 1、 消失模铸造不需要分型和下芯子，所以特别适（shì）用于几何形状复杂、传（chuán）统铸造难以完（wán）成的箱体类、壳体类（lèi）铸件、筒管类铸件（jiàn）。 2、 消失模铸用干砂埋模（mó）型，可反复（fù）使（shǐ）用，工业垃（lā）圾少，成（chéng）本明显降低。 3、 消失模铸造没有（yǒu）飞边毛刺（cì），清理工时可以减少80%以上。 4、 消失模铸（zhù）造（zào）可（kě）以一线多用，不仅可以做铸铁、球铁，还可以同时做（zuò）铸钢件，所以转（zhuǎn）项灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造不仅适（shì）用批量大的铸造件（jiàn），进行机械化操作，也适用于（yú）批量小的产品手工（gōng）拼（pīn）接（jiē）模型。 6、 消（xiāo）失模铸造如果投资到位，可以实现空（kōng）中无（wú）尘，地（dì）面无砂，劳动（dòng）强度低，做业环境（jìng）好，将（jiāng）以男（nán）工为主的（de）行业变成了以女工为主的行业。 7、 消失模铸造取消了（le）造（zào）型工序，有一定文化水平的人，经过短（duǎn）时间的培训就可（kě）以成为熟练的工（gōng）人，所以，特别适用技术力量缺乏的地区和企（qǐ）业（yè）。 8、 消失模铸造（zào）适合群铸，干砂（shā）埋型，脱（tuō）砂容易，在某些材质的（de）铸件还（hái）可以（yǐ）根（gēn）据用途（tú）进行余热处（chù）理。 9、 消失模铸造不（bú）仅适用于中小件，更适用做大型铸件，如：机床床身、大口（kǒu）径管件（jiàn），大型冷冲模件，大型矿山设备配件等（děng），因为模型制作（zuò）周期短、成本低、生（shēng）产周期也短，所以特（tè）别受到好评。 不（bú）过也有很多干铸造的朋友反映，消失（shī）模（mó）工艺（yì）看着简单，实际（jì）操作过程中还是会出（chū）现很多问题，“一看（kàn）一会，一做就（jiù）废”的问题，一直很难（nán）解决（jué）。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水中的夹杂（zá）物从（cóng）而获得纯净铁水（shuǐ）一般使（shǐ）用三种方法：高温（wēn）熔炼、过（guò）滤网、聚渣剂。高（gāo）温熔炼能清除铁水中（zhōng）的（de）夹杂物吗？在（zài）炼钢生产中，钢水温度高（gāo）达1700度左右，钢水中的（de）夹杂物（wù）尚需使用“炉外精炼技（jì）术”才（cái）可以去除，而铁水***高温度无非1500度左右，怎么可能清除铁水中的（de）夹杂（zá）物呢（ne）？ 过滤（lǜ）网能（néng）清（qīng）除铁水中的夹杂物吗?过滤网受孔（kǒng）洞大（dà）小***，只（zhī）能过滤颗粒较（jiào）大（dà）的宏观类（lèi）浮渣，假若其（qí）孔洞小到可以（yǐ）过滤以微米（mǐ）计算的微观夹杂物，铁水如何（hé）顺畅（chàng）通过而（ér）进入（rù）铸型（xíng）？因此我们认为：过滤网只能过滤（lǜ）扒渣未尽的铁水表面（miàn）浮渣。 聚（jù）渣（zhā）剂只能（néng）聚（jù）集铁水表面浮渣而方便扒出，是一种常识，无须多议（yì）。因此，使（shǐ）用“高（gāo）温熔炼（liàn）”、“过（guò）滤网”、“聚渣剂”等传统手（shǒu）段，只能解决铁水表面浮渣，对于（yú）混熔或悬（xuán）浮在铁水中的各种非金属夹杂物，事实上是处于束手无策的状态。 基于上述认（rèn）识（shí），我们（men）根据（jù）“铁水（shuǐ）净（jìng）化理论” ，结合在铸造生产（chǎn）中，使用铁神一号净化剂的实（shí）际经验，总结（jié）出（chū）现代铁水净化（huà）技术，希（xī）望达到三个目的： 一是统一思想。使广（guǎng）大铸造工作者认识（shí）到：要生产优质铸件，必须获得纯净铁水（shuǐ）； 二是（shì）使尽（jìn）可能多的铸造企业掌握和使用现代铁水净化技术，提（tí）高国产铸件产品的质量。 三是使尽可（kě）能多的铸造企业通（tōng）过生产（chǎn）优质铸件产品，尤其是生产质量好，成（chéng）本低的优质铸件产品，提高盈（yíng）利能力（lì），从而增加铸造企业的市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由（yóu）球墨（mò）铸铁（tiě）的凝（níng）固特（tè）点认为球铁件（jiàn）易于出现（xiàn）缩孔缩（suō）松（sōng）缺陷，因而（ér）其（qí）实（shí）现无冒口铸造较为困难。阐述了实现（xiàn）球铁（tiě）件（jiàn）无冒口铸造工艺所应具备的铁液成份（fèn）、浇注温度、冷（lěng）铁工艺、铸型强度和刚度（dù）、孕育处（chù）理、铁液过滤和（hé）铸件模数（shù）等条件，用（yòng）大模数铸件和小模数铸件铸（zhù）造工艺（yì）实例佐（zuǒ）证了自己（jǐ）的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球墨铸铁与灰（huī）铸铁的凝固方式不同是由球墨与（yǔ）片墨生（shēng）长方式（shì）不同而造成的。 在（zài）亚共晶灰铁中石墨在初（chū）生奥氏体的（de）边缘开始（shǐ）析出后，石墨（mò）片的两侧处在（zài）奥氏体的包围下（xià）从奥氏（shì）体中（zhōng）吸收（shōu）石（shí）墨而变厚，石墨片的先端在液体中（zhōng）吸收（shōu）石墨而（ér）生长。 在球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出后就开始向周围吸收石墨，周围（wéi）的液体因（yīn）为w（C）量（liàng）降低（dī）而（ér）变为（wéi）固态（tài）的奥氏体并（bìng）且将石墨球包围；由于石墨（mò）球处在奥氏体的包围中，从奥（ào）氏体中只能吸收的（de）碳较为有限，而液体中的碳通过固（gù）体向石墨球扩散的速度很慢，被奥（ào）氏体包围又***了它的长大；所以，即使球墨铸（zhù）铁的碳当量（liàng）比灰铸铁高很多，球铁的（de）石墨化却比较困难，因而（ér）也就没有足够的石墨化膨（péng）胀（zhàng）来抵消凝固收缩；因（yīn）此（cǐ），球墨（mò）铸（zhù）铁容易产（chǎn）生（shēng）缩孔。 另外，包裹石墨（mò）球的奥氏体层厚（hòu）度一般是石墨球径的1.4倍（bèi），也就（jiù）是说石墨球越大奥（ào）氏体层越厚，液（yè）体中的碳通过奥氏（shì）体转移至石墨（mò）球的（de）难（nán）度也越大。 低硅球墨铸（zhù）铁（tiě）容易产生白口的根本原因也在于球墨铸铁的凝（níng）固方式。如上所述，由于球墨铸铁石墨化困难，没有足够的由石墨化产（chǎn）生的结（jié）晶潜热向铸（zhù）型内释放而（ér）增大了过冷度，石墨来不及（jí）析出就形成了渗碳体（tǐ）。此（cǐ）外，球墨铸铁孕育衰退快，也是极易发（fā）生过冷的因素之一。 2.球墨铸铁（tiě）无（wú）冒（mào）口铸造的条件 从球墨铸铁的（de）凝固特点不难看出，球（qiú）墨铸铁件要实现无（wú）冒口铸造的难度较大。笔（bǐ）者根（gēn）据自己多年的生产（chǎn）实践经验（yàn），对球墨铸铁实现无冒口铸造（zào）工艺所（suǒ）需具备（bèi）的条件作了一些归纳（nà）总结，在此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁液成分的选择 （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微（wēi）小（xiǎo）的石墨（mò）在铁（tiě）液中容易溶解（jiě）并且不容易生长（zhǎng）；随着石墨长大，石墨的生长速度（dù）也变（biàn）快，所以（yǐ）使铁液在共晶前就产生初生（shēng）石墨对促进共晶凝固石墨（mò）化是非（fēi）常有利的（de）。过共晶成分的铁（tiě）液就能满足这样的条件，但过高的CE值使石墨在共晶（jīng）凝固前就（jiù）长大，长（zhǎng）大到（dào）一定尺寸时石（shí）墨（mò）开（kāi）始上浮，产生石墨漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的体积膨胀只会造成铁液液（yè）面上升，不但对铸件的补缩（suō）毫无意义，而且由于石墨在液（yè）态（tài）时吸收了（le）大量的（de）碳，反而造成（chéng）在共晶凝固时铁液中的（de）w（C）量低不能产生足够的共（gòng）晶石墨，也就（jiù）不能抵消（xiāo）由于（yú）共晶凝固造成的（de）收缩。实践证（zhèng）明，能够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想（xiǎng）的。 （2）硅（Si） 一般认为在（zài）Fe-C-Si系（xì）合金中， Si是（shì）石（shí）墨化元素，w（Si）量（liàng）高有利于石墨化膨胀，能够（gòu）减（jiǎn）少缩孔的发（fā）生。很少有人（rén）知（zhī）道，Si是阻碍共（gòng）晶（jīng）凝固石墨（mò）化的。所以，不论从（cóng）补缩的角度考（kǎo）虑，还是从防（fáng）止碎块状石墨产生的角度（dù）考虑，只要能（néng）通过强化（huà）孕（yùn）育等（děng）措施防（fáng）止白口产生，都要尽可（kě）能地降低（dī）w（Si）量。 （3）碳（C） 在（zài）合理的CE值（zhí）条件下，尽可能提高w（C）量。事实证明球墨铸铁的（de）w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球（qiú）化（huà）的主要（yào）元素，球（qiú）化处理的主要目的（de）就是脱S，但球（qiú）墨铸铁孕育衰退快（kuài）与w（S）量（liàng）太低有直接（jiē）关（guān）系；所（suǒ）以（yǐ），适（shì）当的（de）w（S）量是必要的。可以将w（S）量控制在0.015%左右，利（lì）用MgS的（de）成核作（zuò）用增加石墨核心质点以增加石（shí）墨球（qiú）数，减（jiǎn）少衰退。 （5）镁（měi）（Mg） Mg也是阻碍石墨化（huà）的元素，所以在（zài）保证球（qiú）化率能够达（dá）到90%以（yǐ）上的前提下，Mg应（yīng）尽（jìn）可（kě）能低。在（zài）原（yuán）铁液w（O）、w（S）量不高的条（tiáo）件下，残留w（Mg）量能（néng）够控制（zhì）在0.03%~0.04%是（shì）***理想（xiǎng）的。 （6）其他（tā）元素 Mn、P、Cr等（děng）所有阻（zǔ）碍石墨化的元素越（yuè）低越（yuè）好。 要注意（yì）微（wēi）量（liàng）元素（sù）的（de）影响，如Ti。当（dāng）w（Ti）量低时，是强力促进石墨化（huà）元素（sù），同时Ti又是碳化物（wù）形成元素，又是影（yǐng）响球化促进（jìn）蠕虫状石墨产生的元（yuán）素，所以（yǐ）w（Ti）量（liàng）控制得越低越好。笔者公（gōng）司曾经有一个非（fēi）常成（chéng）熟（shú）的无冒口（kǒu）铸造工艺，由（yóu）于一时原材料短缺而使用了w（Ti）量（liàng）为0.1%的生铁，生（shēng）产出（chū）的铸件不但（dàn）表（biǎo）面有缩陷，加工后内部也出现了集中型缩孔。 总（zǒng）之，纯（chún）净（jìng）原（yuán）材料对提高（gāo）球墨铸铁的自补缩（suō）能力是有利的。 2.2浇注温度 有（yǒu）实验表明，球墨铸铁（tiě）的浇注温（wēn）度从1350℃到1500℃对铸件收缩的（de）体积没有明显的影（yǐng）响（xiǎng），只（zhī）不过缩孔的形态从集中型逐渐（jiàn）向分（fèn）散型过度。石墨球的尺寸（cùn）也随着浇注温度的升（shēng）高逐（zhú）渐变（biàn）大，石墨球的（de）数量逐渐减少。所以（yǐ）没有必要（yào）苛求（qiú）过低的浇注温度，只要铸型强度（dù）足（zú）够抵抗（kàng）铁液（yè）的静压力（lì），浇注温度可以高一些。通过铁液加热铸型减少（shǎo）共晶凝（níng）固时（shí）的过冷（lěng）度，使石（shí）墨化有充（chōng）足（zú）的时间进行。不过，浇（jiāo）注速度要尽可能（néng）地快，以尽（jìn）量减少型内铁液（yè）的（de）温度差。 2.3冷铁 根（gēn）据（jù）笔者使用冷铁的经（jīng）验及（jí）利用以上理（lǐ）论分（fèn）析，冷铁能够消除缩孔缺陷的说法并不确（què）切。一（yī）方面（miàn），局部使（shǐ）用冷（lěng）铁（如打（dǎ）孔部位），只能使缩孔转移而不（bú）是消除缩孔；另一（yī）方（fāng）面，大面积地使用（yòng）冷铁而获得了减少补缩或无冒口的效果（guǒ），只是（shì）无意识地增加了铸型强（qiáng）度而不是冷（lěng）铁减少了液体或共晶凝固收缩（suō）。事（shì）实上，如果冷（lěng）铁使用过多，影响了石墨球的长大（dà）及（jí）石墨化（huà）的程度，相反会（huì）加剧收（shōu）缩。 2.4铸型强（qiáng）度和刚度 由于球铁大（dà）都（dōu）选择共（gòng）晶或过（guò）共晶成分，铁液在铸（zhù）型中冷却至共晶温度（dù）所经过的时间较长，也就是铸型所承受的（de）铁液静压力的（de）时间要比亚（yà）共晶成分的灰铸（zhù）铁要长，铸型（xíng）也就更容易产生（shēng）压（yā）缩性变形（xíng）。当石墨化膨胀引起的（de）体积增加不能抵消液体收缩+凝固收缩+铸（zhù）型变（biàn）形体积时，产生缩孔也就（jiù）在（zài）所难免。所以，足够的铸型刚度及抗压强（qiáng）度是实现无冒口铸造（zào）的重要条件（jiàn），有许多（duō）覆砂（shā）铁型铸（zhù）造（zào）工艺实现无冒口铸造既（jì）是这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂及瞬（shùn）时延后孕育（yù）工艺既能给予铁液大量的核心（xīn）质点，又能防止孕育（yù）衰退，能够保证球墨（mò）铸铁在共晶凝（níng）固时有（yǒu）足够（gòu）的石墨球数；多而小（xiǎo）的石（shí）墨球减少了液体（tǐ）中的C向（xiàng）石墨核心转移的距离（lí），加快了石墨化速度，短（duǎn）时内大量的共晶（jīng）凝（níng）固又能（néng）释放（fàng）出较多的结（jié）晶潜（qián）热，减少了过（guò）冷度，既能（néng）防止（zhǐ）白口（kǒu）的产生（shēng），又能加强石墨化膨（péng）胀。因而。强（qiáng）效孕育对提高（gāo）球墨铸铁的（de）自补缩能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤除了部分氧化夹杂（zá），使（shǐ）铁液的微观（guān）流动性增（zēng）强，可以降低（dī）微观缩孔的（de）产（chǎn）生（shēng）几率。 2.7铸件模数 由于（yú）铸态珠光体球铁需要加入（rù）阻碍（ài）石墨化的元素，这（zhè）会影响石墨（mò）化程度，对铸件实现自补（bǔ）缩目的有（yǒu）一定影响，所以有（yǒu）资料介绍，无冒口铸造（zào）适（shì）用于牌（pái）号在QT500以（yǐ）下（xià）的球墨铸（zhù）铁。除此（cǐ）之外（wài），由铸件的形状尺寸所决（jué）定的模数应在3.1cm以上。 值得注意的（de）是，厚度＜50mm的（de）板类铸件实现无冒口铸（zhù）造是困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨（mò）铸铁实现无（wú）冒口铸造工艺的条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸件（jiàn）无冒（mào）口铸造工（gōng）艺实例 材料牌（pái）号（hào）为GGG70的（de）风电增（zēng）速（sù）器行星（xīng）支架铸件，重（chóng）量为3300kg，轮廓尺寸为（wéi）φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件成分为（wéi）：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考（kǎo）虑到铁液对铸型下部的压力较大，容易使铸型下部产生（shēng）压缩变形（xíng），所以客（kè）户推（tuī）荐将冷铁主要集（jí）中放置在（zài）下部（如图1）。根据（jù）以（yǐ）往的（de）经（jīng）验，开始试制时，我（wǒ）们（men）决定（dìng）使（shǐ）用（yòng）无（wú）冒口铸造工艺，也就是图（tú）1去（qù）掉冒口的（de）工艺。虽然客（kè）户请***人员对所试（shì）制铸件（jiàn）做超声（shēng）探（tàn）伤并未发现有（yǒu）内部缺陷，解剖结果也未发（fā）现缩（suō）孔缺（quē）陷。但对照其它相关资料及客户提供的参考工艺，我们对（duì）这（zhè）么重要的（de）铸件（jiàn）批量生产（chǎn）后一旦发生缩孔缺陷（xiàn）的（de）后果（guǒ）甚为担心，所以对图1工艺进（jìn）行了凝固模拟试验，模拟结果如图2。 图1 推荐（jiàn）的冒口补缩工艺 图2 根据图1工艺的模拟结果 从（cóng）模拟结果可见，液态收（shōu）缩（suō）已（yǐ）经将（jiāng）包括内部的3个Φ140×170mm圆形发热（rè）保温冒口及（jí）外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒口内（nèi）的铁液全部用尽；因而，我们在原（yuán）有320×200×320mm发热保（bǎo）温冒口的上面（miàn）再加上1个同等大小的冒口，即将冒口（kǒu）尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却是（shì）所（suǒ）有冒口（kǒu）一点收缩的痕迹也没有，从而证实了这个铸件完全可以实现（xiàn）无冒口（kǒu）铸造。 3.2小模数铸件有冒（mào）口铸造实例 图3所（suǒ）示（shì）的蜂窝（wō）板材（cái）料牌号（hào）为QT500-7，长（zhǎng）×宽×高尺寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。 图3 蜂窝板毛坯（pī）图 此铸件模数远小于3.1cm，显然不适用于（yú）无冒口铸造工（gōng）艺，但试制时为了提高工（gōng）艺出品率，采用了立浇雨淋式（shì）浇口（图4），原意是想（xiǎng）使铸件在凝固时产生自（zì）上而（ér）下的温度梯度，以利用横（héng）浇口补（bǔ）缩（suō），但结（jié）果却（què）是（shì）在铸件（jiàn）的中（zhōng）间部位加工（gōng）后产（chǎn）生了大（dà）面积（jī）连通性缩孔（图4中双（shuāng）点划线处（chù））。试（shì）制4件无一件成品。 图（tú）4 试（shì）制工艺方案示意图（tú） 于是，我们改变思路，制定了如（rú）图（tú）5所示的卧（wò）浇、冷铁（tiě）加冒口工艺。用冷铁将铸件分割成9部分（fèn），每部分的中央放置冒（mào）口。改进（jìn）后的工艺出（chū）品率（lǜ）大于75%，产品质量稳定（dìng），废（fèi）品率在2.0%以下，由于原材料和工艺都（dōu）较稳定（dìng），加（jiā）工后（hòu）几乎没（méi）有废品。 图5 改进后的成（chéng）熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果是正常的干式切削，几乎所有（yǒu）的钢材切出来的屑都是要烧了呈（chéng）现紫（zǐ）色（sè）才合理的。在（zài）这里（lǐ）抛开刀片材（cái）料、转速（sù）、走刀量、切削深度（dù）、段屑（xiè）槽的（de）形状（zhuàng）、刀尖大（dà）小等（děng）不谈，单谈干式切削（xuē）时铁屑颜色的变化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝色－蓝（lán）色－蓝灰色－灰白色（sè）－紫（zǐ）黑色，温度也由200摄氏度左右上升到500摄氏度（dù）以上，这个颜（yán）色（sè）变化过程也就是切削过程中（zhōng）所消耗的功的绝大部（bù）分转换成切削（xuē）热（rè）的过程（chéng），同时也可以看作是刀具损耗（锋利－钝化－剧烈钝化（huà）－报废）过（guò）程（无积屑瘤时）注意我们通常所（suǒ）说的切削温度是指（zhǐ）平均温度（dù）。 切削（xuē）颜色为蓝或蓝紫色时较为（wéi）合理（lǐ），如果银白（bái）或黄色，则未充分发挥效（xiào）率，如（rú）果蓝灰则切削用量太大。使用高速钢刀具，则削为（wéi）银白和微黄（huáng）为宜（yí），如果削蓝则要减小转速或进给（gěi）。 切屑颜色（sè）与切削（xuē）温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深（shēn）蓝色 —— 约300℃ 淡（dàn）灰色 —— 约400℃ 深紫黑（hēi）色（sè） —— 约>500℃ 靠颜色的（de）变化来确定合（hé）理参数只（zhī）是方法或者手段之一。
+查看全（quán）文（wén）10 2020-01
热处理工艺口诀（jué） 热（rè）处理是重之重，决（jué）定（dìng）产品高质量. 工艺（yì）方法应优化，设（shè）备性能需掌握（wò）. 各段参（cān）数选正（zhèng）确，***可靠应优（yōu）先. 加热保温和冷却，环环相（xiàng）扣（kòu）不（bú）马（mǎ）虎. 用钢成分有变化，影（yǐng）响相变（biàn）要考虑（lǜ）. 利用计算调参数，工艺可靠更适用. 钢种（zhǒng）类别要分清（qīng），合理选项更科学（xué）. 加（jiā）热温度颇（pō）重要，保温（wēn）时间要充分. 高合金钢要分（fèn）段，缓慢加热有保障. 过热欠热均（jun1）不利（lì），恰好（hǎo）需要多斟酌. 保温时间要考虑（lǜ），加热条（tiáo）件和状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重点. 氧化（huà）脱碳要控制，多种方（fāng）法可选（xuǎn）择. 营造无（wú）氧（yǎng）是（shì）关键，***佳选择是（shì）真空. 零件细长垂（chuí）直放，薄壁更要防变形. 截（jié）面突（tū）变要注意（yì），加热冷却要防（fáng）护（hù）. 冷（lěng）却大于（yú）临界值，获马氏体是根本. 冷（lěng）却掌握要（yào）得当，恰当（dāng）止冷防开（kāi）裂. 确保硬度打（dǎ）基础，立（lì）即（jí）回火去应力. 温（wēn）度调（diào）整达硬度，钢种不同回火变. 多次（cì）回火不可少，稳定尺（chǐ）寸保性能（néng）. 钢（gāng）有脆性需快冷（lěng），确（què）保性能要记牢. 硬度性能有依据，定量关系可换算（suàn）. 掌（zhǎng）握科学编工艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总（zǒng）结（jié），实（shí）用快捷更（gèng）可靠.
+查看全文06 2020-01
消失模（mó）铸造技（jì）术是用泡沫塑料制（zhì）作成（chéng）与零件（jiàn）结构和尺寸（cùn）完全一（yī）样（yàng）的实型（xíng）模具，经浸涂（tú）耐火粘（zhān）结涂料，烘干后进（jìn）行干（gàn）砂（shā）造型，振（zhèn）动紧实，然（rán）后浇入金属液使模样受（shòu）热气（qì）化消失（shī），而得到与模（mó）样形状（zhuàng）一致的金属零（líng）件的铸（zhù）造方（fāng）法（fǎ）。 1、压力（lì）消失模铸造技（jì）术 压力消失模（mó）铸（zhù）造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的（de）铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液（yè）使（shǐ）泡沫（mò）塑（sù）料气化消失后，迅速密封压力（lì）灌，并（bìng）通（tōng）入一（yī）定压力的气体，使金属液在压（yā）力下凝固结晶成型的铸造（zào）方法（fǎ）。这种铸造技术（shù）的特点（diǎn）是能（néng）够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等（děng）铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸（zhù）件力学性能。 2、真空低压消失模（mó）铸造技术 真空低压消失模铸造技术是将（jiāng）负压消失（shī）模铸造方法和低压（yā）反（fǎn）重力浇注方法复（fù）合（hé）而发（fā）展的一种新铸造技术。真空低压消失（shī）模铸造技术的特点是：综合了（le）低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下（xià）完成充型过程，大（dà）大（dà）提高了（le）合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低（dī）、铸件可热（rè）处理强（qiáng）化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性（xìng）能（néng）好；反重力作用下，直浇口（kǒu）成为补缩短通道，浇注温度的损（sǔn）失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇（jiāo）注系统简单有效、成品率高、组织致密；真（zhēn）空低压消失模铸造（zào）的浇注温度低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模（mó）铸造过程中施加一定频率和振幅的振动（dòng），使铸件在振动场的作用下凝固，由于（yú）消失模铸造凝固过程中（zhōng）对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液（yè）相与固相间产生（shēng）相对运动，而使枝晶（jīng）破碎，增加（jiā）液相内（nèi）结（jié）晶（jīng）核心（xīn），使铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力（lì）学性能改（gǎi）善。该（gāi）技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在（zài）动力激励下生核，达到细（xì）化组织的目的，是（shì）一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方（fāng）法。 4、半固态消失模铸造（zào）技（jì）术（shù） 半固态消（xiāo）失模铸造技术是消（xiāo）失模（mó）铸造技术与半固态技术相结合的（de）新铸造技术，由于该工（gōng）艺的特点在（zài）于（yú）控（kòng）制液（yè）固相（xiàng）的相对比（bǐ）例，也称转变控制半固态成形。该技术可以（yǐ）提（tí）高铸（zhù）件致密度、减少偏析、提高尺寸精（jīng）度和铸件（jiàn）性（xìng）能。 5、消失模壳型（xíng）铸造（zào）技（jì）术 消失模壳（ké）型铸造技术是熔模铸造技术与（yǔ）消失模铸造结合起（qǐ）来的新型铸造方法。该方法是（shì）将（jiāng）用发（fā）泡模具制作的（de）与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂（tú）上数层（céng）耐火材料，待其硬化干燥后（hòu），将其（qí）中（zhōng）的泡（pào）沫塑料模（mó）样燃烧气（qì）化消失（shī）而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一（yī）种新型精（jīng）密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样（yàng）尺寸大（dà）、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳精（jīng）度、强度（dù）等优点。与普通熔模铸造（zào）相（xiàng）比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接（jiē）组合方便（biàn），气化消失（shī）容（róng）易，克服了熔（róng）模铸造模料容易软化而（ér）引起的（de）熔（róng）模变（biàn）形的（de）问题，可以生产较大尺（chǐ）寸（cùn）的各种（zhǒng）合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸造技术（shù） 消（xiāo）失模悬浮铸造技术是消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造工（gōng）艺与悬浮铸造结合起来（lái）的一种新型实用铸造技术。该（gāi）技术工艺过程（chéng）是金属液浇入铸型后，泡沫塑料（liào）模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂（jì）放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与（yǔ）金属（shǔ）液发生物化反（fǎn）应从而提高铸件整体（或部分）组织（zhī）性（xìng）能（néng）。
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