一、气孔（气泡、呛（qiàng）孔、气窝）

特征：气孔是存在于（yú）铸件（jiàn）表面或内部（bù）的（de）孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时（shí）多个气孔（kǒng）组成一个（gè）气团，皮下一（yī）般（bān）呈梨形。呛（qiàng）孔形状不规则，且表（biǎo）面粗（cū）糙，气窝是铸件表面凹进去一块（kuài），表面较平滑。明孔外观检查就能发（fā）现，皮下（xià）气孔经机械加工后才能发现。

形成原因：

1、模具预热（rè）温度（dù）太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模（mó）具排气（qì）设（shè）计不良，气体不能（néng）通畅（chàng）排出（chū）。

3、涂料不好，本身排（pái）气性不（bú）佳（jiā），甚（shèn）至本身（shēn）挥发或（huò）分解出气体（tǐ）。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注（zhù）入后孔洞、凹坑处气体迅（xùn）速膨（péng）胀压缩（suō）液体金属，形（xíng）成（chéng）呛（qiàng）孔。

5、模具型腔表面（miàn）锈（xiù）蚀，且未（wèi）清理干净。

6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。

7、脱（tuō）氧剂不佳，或（huò）用（yòng）量不够或（huò）操（cāo）作不当（dāng）等。

防止方法：

1、模具要（yào）充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细（xì），透气性要好。

2、使用倾（qīng）斜浇注方式浇（jiāo）注。

3、原材料（liào）应存放在通风干燥处（chù），使用时要预热（rè）。

4、选择脱氧（yǎng）效果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔（缩松）

特征：缩孔（kǒng）是铸件表（biǎo）面或内部存在的一种表面粗（cū）糙的（de）孔，轻微缩孔是许（xǔ）多分散的小缩孔（kǒng），即（jí）缩松，缩孔或缩松处晶粒（lì）粗（cū）大。常（cháng）发生在铸件内浇道（dào）附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚（hòu）薄转接处及具（jù）有大平（píng）面的厚薄处（chù）。

形成原因：

1、模具（jù）工作温度控制未达到（dào）定向凝（níng）固要求。

2、涂料选择（zé）不当，不同部位（wèi）涂料层（céng）厚度（dù）控制不好（hǎo）。

3、铸件（jiàn）在模具中（zhōng）的（de）位置设计（jì）不（bú）当。

4、浇冒口设计未能达到（dào）起（qǐ）充分补缩（suō）的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防（fáng）治方法：

1、提高磨（mó）具温度。

2、调整（zhěng）涂料层（céng）厚度（dù），涂料喷洒要（yào）均匀，涂料脱落而补涂时不可（kě）形（xíng）成局部涂料堆积现（xiàn）象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保（bǎo）温。

4、热节（jiē）处镶铜（tóng）块，对局部进行激冷。

5、模具上设计散热片，或通过水等加速（sù）局部（bù）地区冷（lěng）却速（sù）度，或在（zài）模具外喷水，喷（pēn）雾。

6、用（yòng）可拆缷（xiè）激冷块（kuài），轮流安（ān）放在型腔（qiāng）内，避免连续生（shēng）产时激冷块本（běn）身冷却不（bú）充分。

7、模具（jù）冒（mào）口上设计加压装置。

8、浇（jiāo）注系统设计要准确，选择适宜的（de）浇注（zhù）温度（dù）。

三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）

特征：渣（zhā）孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局（jú）部被熔渣所填塞，外形不规则（zé），小点状熔剂夹渣不（bú）易发现（xiàn），将渣去除后，呈（chéng）现光滑的孔，一（yī）般分布在（zài）浇注位置下部（bù），内浇道附近或（huò）铸（zhù）件死角处，氧化（huà）物夹渣多以网状分布在内浇道（dào）附（fù）近的铸件表面，有时呈薄片状，或带（dài）有（yǒu）皱（zhòu）纹的不规则（zé）云彩状，或形成片（piàn）状夹层，或（huò）以团絮状存在铸件（jiàn）内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形成裂纹的根源之（zhī）一。

形成（chéng）原因：

渣孔主（zhǔ）要是由于合金（jīn）熔炼工艺及浇注工艺（yì）造成的（包括浇注系（xì）统的设（shè）计不正确），模（mó）具本身不会引（yǐn）起渣孔，而且金属模具是避免渣（zhā）孔的有效方法之一（yī）。

防治方法：

1、浇注（zhù）系统设（shè）置（zhì）正确或使用铸造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选（xuǎn）择熔剂，严格控制品（pǐn）质。

四、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

特征（zhēng）：裂纹（wén）的外观是直（zhí）线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被（bèi）强烈氧化呈暗灰色或（huò）黑色，无金属光（guāng）泽，冷裂纹断口表（biǎo）面清洁（jié），有金属（shǔ）光泽。一般铸（zhù）件的（de）外裂（liè）直接（jiē）可以看见，而内（nèi）裂则需（xū）借助其他方法才可以看到（dào）。裂纹常常与（yǔ）缩松、夹渣（zhā）等缺陷有（yǒu）联系（xì），多发生在（zài）铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的（de）热节区。

形成原因：

金属模（mó）铸（zhù）造容（róng）易（yì）产生裂纹（wén）缺（quē）陷，因为金属模（mó）本身没有（yǒu）退让性，冷却速（sù）度快（kuài），容易造成铸（zhù）件内应力（lì）增大，开型过（guò）早或过（guò）晚，浇注角（jiǎo）度过小或过大，涂（tú）料层太薄等都易造成铸件开（kāi）裂，模具型腔本身有裂纹时（shí）也（yě）容（róng）易导致裂纹。

防（fáng）治方法：

1、应注意铸件结构工（gōng）艺性，使（shǐ）铸件壁（bì）厚不均匀的部位均匀过渡，采（cǎi）用合适的圆角尺（chǐ）寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使（shǐ）铸件各部分达到所要求的冷却速度（dù），避免形成太大的内应力。

3、应注（zhù）意金属（shǔ）模具的工作（zuò）温度，调整模具斜度，以及适时抽（chōu）芯开裂，取出铸（zhù）件缓（huǎn）冷。

五（wǔ）、冷隔（融合不（bú）良）

特征：冷（lěng）隔是一种透缝或有（yǒu）圆边缘的表（biǎo）面夹缝，中间被氧化皮隔开，不（bú）完全融为一体，冷（lěng）隔严重（chóng）时就成了“欠铸”。冷（lěng）隔常出现在铸件顶（dǐng）部壁上，薄的水平面或垂直（zhí）面，厚薄壁连接处或在薄的助（zhù）板上。

形成原因：

1、金属（shǔ）模具排气设计不合理。

2、工作温度太（tài）低。

3、涂料品质不好（hǎo）（人为（wéi）、材料）。

4、浇道开设的位（wèi）置不（bú）当。

5、浇注速度太（tài）慢等。

防治方法：

1、正确设计浇（jiāo）道和（hé）排气系统。

2、大（dà）面积薄壁铸件，涂（tú）料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工作温度。

4、采用倾斜浇（jiāo）注方（fāng）法。

5、采（cǎi）用机（jī）械震动金属模（mó）浇注。

六、砂眼（砂孔）

特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂（shā）粒的（de）外形一致，刚出模时可见铸件表面镶（xiāng）嵌的砂粒，可从（cóng）中掏出砂粒（lì），多个砂眼同时存在（zài）时，铸件表面（miàn）呈桔子皮状（zhuàng）。

形成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包（bāo）裹存（cún）在与铸（zhù）件表面而形（xíng）成孔（kǒng）洞。

1、砂芯表面（miàn）强度不（bú）好，烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外（wài）模不符，合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治方（fāng）法：

1、砂芯制（zhì）作（zuò）时严格按工艺（yì）生产，检查品质。

2、砂芯与（yǔ）外（wài）模的（de）尺寸相符。

3、是墨水要及时清理。

4、避免浇（jiāo）包与砂芯（xīn）摩擦。

5、下砂芯时要吹干（gàn）净模具型腔里的砂子。