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欢（huān）声笑语辞旧岁，豪情满怀迎新年！伴随着收获的喜悦，满怀着对美好未来的憧憬，我们共同（tóng）迎来了2020年！ 新的一年开启新的希望（wàng），新的（de）历程承载新的梦（mèng）想（xiǎng），值此2020年元旦来（lái）临（lín）之（zhī）际，洛阳（yáng）九州手机版登录入口和顺祥机械设备有限公司向过（guò）去一年来奋（fèn）战在（zài）公司每一个工作岗位（wèi）上的（de）广大员（yuán）工及员工家属致以节日的问候，向关心和支持九州手机版登录入口和顺祥发展（zhǎn）的各级领（lǐng）导、客户表示衷心（xīn）的感谢！祝大家2020年身体健康、工作顺利、阖家幸福、万事如（rú）意（yì）！ 洛阳九州手机版登录入口和顺祥祝您元旦快乐！
+查看（kàn）全文01 2020-01
螺丝（sī）钉对（duì）应（yīng）的英文单（dān）词是Screw，除了名字里有学（xué）问，小（xiǎo）小的螺丝钉从被发明到被规定为顺时（shí）针拧紧、逆时（shí）针（zhēn）松开，经历了几千（qiān）年的时间。 柏拉图的（de）朋友发明了螺钉 六种***简单（dān）的机（jī）械（xiè）工具是：螺丝钉、倾斜面、杠杆（gǎn）、滑轮（lún）、楔子、轮子、轮轴。 螺钉（dìng）位（wèi）列六大简单机械之中（zhōng），但说穿（chuān）了（le）也不过是一个（gè）轴心与围（wéi）绕着（zhe）它蜿蜒而上的倾斜（xié）平（píng）面。时至今日，螺钉已经发展出（chū）了标准的尺寸。使（shǐ）用螺钉的典（diǎn）型（xíng）方法（fǎ）是用（yòng）顺时针的旋转来（lái）拧紧它（与之相对，用（yòng）逆时针的（de）旋转来拧松）。 顺（shùn）时针拧紧主要由右撇子决（jué）定（dìng）的 然而，由（yóu）于发明之初的螺丝钉皆为人（rén）工打造，其螺（luó）丝的细密程度并不一致，往（wǎng）往由工匠的个人喜好决定。 到了16世纪中期，法国宫（gōng）廷工（gōng）程师（shī）Jaques Besson发明了可以切割成螺丝的车床（chuáng），后来这种技术花了100年（nián）的时间得以推广。英国人Henry Maudsley于1797年发明了现代车床，有了它，螺纹的（de）精细程（chéng）度（dù）显（xiǎn）著提高（gāo）。尽管如此，螺丝（sī）的大小及细（xì）密程度依旧没有统一标准。 这种情（qíng）况（kuàng）于1841年得到改变（biàn）。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工程师学会递交了一篇（piān）文章，呼吁统一螺丝（sī）型号一体（tǐ）化。他提（tí）了两点（diǎn）建议： 1、螺钉螺纹的倾角应（yīng）该（gāi）以55°为标准； 2、不考虑（lǜ）螺丝（sī）的（de）直（zhí）径，每英尺的（de）丝数应该采（cǎi）取一定的标准（zhǔn）。 螺（luó）钉虽小，早（zǎo）期需要n种机床和n+1种刀具（jù）制成 早期的（de）螺钉不容易制造（zào），因（yīn）为其生（shēng）产过程“需要三种刀具两种（zhǒng）机床”。 为了解决英式标准的生产制造问题，美（měi）国人William Sellers在（zài）1864年发明了（le）一种平顶（dǐng）平跟的螺纹（wén），这（zhè）点小（xiǎo）小的改变让螺丝钉制造起来（lái）只需要一种刀（dāo）具和（hé）机床。更快（kuài）捷、更简单（dān）、也更便宜。 Sellers螺（luó）丝钉的螺纹（wén）在美国流行起来，并且很（hěn）快成为美国铁路公（gōng）司的应（yīng）用（yòng）标准。 螺栓连接（jiē）件的特性 拧紧过程的主要变量： （1）扭矩（jǔ）（T）：所施加的拧紧（jǐn）动力矩，单位牛米（Nm）； （2）夹（jiá）紧力（F）：连接体（tǐ）间（jiān）的实际轴向夹（jiá）（压）紧大小，单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓（shuān）头、螺纹（wén）副中等所消耗的（de）扭矩（jǔ）系数； （4）转角（A）：基于一定的扭矩作用下，使螺（luó）栓再产生一（yī）定的轴向伸长量或（huò）连接件被压缩而需（xū）要转过的螺纹角度。
+查看（kàn）全文（wén）22 2019-10
1、铸造性（可铸性） 指金属材料（liào）能用铸造的方法获得（dé）合格（gé）铸件的性能（néng）。铸造性主（zhǔ）要包括（kuò）流动性，收缩性和（hé）偏析。流动性（xìng）是指液（yè）态金属（shǔ）充满铸模的能（néng）力，收缩性是（shì）指铸件（jiàn）凝固时，体积收缩的程度，偏析是指金属在冷却（què）凝固过程中（zhōng），因结（jié）晶先后差（chà）异而（ér）造成金属（shǔ）内部化学成分（fèn）和组织的不均匀性。 2、可锻（duàn）性 指金属材料在压（yā）力加工时，能改变形状而不（bú）产生裂纹的性能。它包括在热态 或冷态下（xià）能够（gòu）进行锤锻（duàn），轧制，拉伸，挤压等加工。可锻性的好坏主要与（yǔ）金属材（cái）料的化学（xué）成分（fèn）有关。 3、切削（xuē）加工性（可切削性，机（jī）械（xiè）加工性） 指金属材料被刀具切削加工后而成（chéng）为合格（gé）工件的难（nán）易程度。切削（xuē）加工性好坏常用加工后工件的（de）表面粗糙度（dù），允许的（de）切削速（sù）度以及刀具的磨损程度来衡量。它与金（jīn）属材（cái）料的化学成分，力学（xué）性能（néng），导热性及加工硬化程度等诸多因素有关。通常是用硬度和韧性（xìng）作切削加工性好坏的大（dà）致判断。一般讲，金属（shǔ）材（cái）料的硬（yìng）度愈高愈难（nán）切削，硬（yìng）度虽（suī）不高，但韧性大，切（qiē）削也较困难。 4、焊接性（可焊性（xìng）） 指金属（shǔ）材料（liào）对焊接（jiē）加工的适（shì）应性能。主（zhǔ）要是指在一定的（de）焊接工艺条件下，获得优质焊（hàn）接接（jiē）头的难易程度。它包括两个（gè）方（fāng）面的内容（róng）：一是结合性能，即在（zài）一定（dìng）的焊接工艺条件下，一（yī）定的金属形成焊接缺陷的敏感性，二是（shì）使用（yòng）性能，即在一定的（de）焊接工艺条件下，一定的金属焊接接头对使用（yòng）要求的适用性。 5、热处（chù）理 （1）退火：指金属材料（liào）加热到适当的温（wēn）度，保（bǎo）持一定（dìng）的时（shí）间，然后（hòu）缓（huǎn）慢冷却的热处（chù）理工艺。常见（jiàn）的（de）退火工（gōng）艺有：再结晶退火，去应（yīng）力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是（shì）降低（dī）金属（shǔ）材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应（yīng）力（lì），提高组织和成分（fèn）的均匀化，或为后（hòu）道热处理作好组织准（zhǔn）备等。 （2）正火（huǒ）：指将钢材或钢件加（jiā）热到Ac3或Acm（钢的上临界点温度）以上30～50℃，保持适当时间后，在（zài）静（jìng）止的（de）空（kōng）气中冷却的热处理的工艺（yì）。正火的目的：主要是提高低碳钢（gāng）的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消（xiāo）除组（zǔ）织（zhī）缺陷，为后道（dào）热（rè）处理（lǐ）作好组织（zhī）准备等。 （3）淬火：指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临（lín）界点温度）以上某一温度，保（bǎo）持一（yī）定的时间，然后以适（shì）当（dāng）的（de）冷却速（sù）度（dù），获得马氏（shì）体（tǐ）（或贝氏体）组织（zhī）的热处理工艺。常见的淬火工（gōng）艺（yì）有盐浴淬火，马氏体分级淬（cuì）火，贝氏体等（děng）温（wēn）淬火，表面淬（cuì）火和局部（bù）淬（cuì）火（huǒ）等（děng）。淬火的目的（de）：使钢（gāng）件（jiàn）获得所（suǒ）需的（de）马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐（nài）磨性，为后道热处理作好组织准备等。 （4）回火：指钢（gāng）件经淬硬后，再加（jiā）热（rè）到Ac1以下的某一（yī）温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处（chù）理（lǐ）工艺。常（cháng）见的回火工艺有：低温（wēn）回火，中温回火，高温回（huí）火和（hé）多次回火等。回火的目的：主（zhǔ）要是消除（chú）钢件在淬（cuì）火（huǒ）时所（suǒ）产生的应力，使（shǐ）钢（gāng）件具有高的硬度（dù）和耐磨性外，并具有（yǒu）所需要（yào）的（de）塑性和韧性等。 （5）调质：指将钢材或钢件进行（háng）淬（cuì）火及回火（huǒ）的复合热（rè）处理工艺。使用（yòng）于调质（zhì）处（chù）理（lǐ）的（de）钢（gāng）称（chēng）调质钢。它一般是指中碳结（jié）构钢和中碳合金结（jié）构钢。 （6）化学热（rè）处（chù）理：指（zhǐ）金（jīn）属或合金工件置于一（yī）定（dìng）温度的活性介质中保温，使一种或几种（zhǒng）元素渗（shèn）入它的表层（céng），以改变其化学成分（fèn），组织和性能的热处理（lǐ）工艺。常见的化学热处理工艺有（yǒu）：渗碳，渗氮（dàn），碳氮（dàn）共（gòng）渗，渗（shèn）铝，渗硼等。化学热处理的目的：主要是提高钢件表（biǎo）面的硬（yìng）度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳强度（dù）和抗氧化性等。 （7）固溶（róng）处理（lǐ）：指将合（hé）金加热（rè）到（dào）高（gāo）温（wēn）单相区恒温（wēn）保持，使过剩相充分溶解到（dào）固溶（róng）体中后快速冷（lěng）却，以得到过饱和固溶体的热处理（lǐ）工艺。固溶处（chù）理的目的：主要是改善钢（gāng）和合金的（de）塑性和韧性（xìng），为（wéi）沉淀硬化处理作好准备（bèi）等。 （8）沉淀（diàn）硬化（huà）（析（xī）出强化）：指金属在（zài）过饱和固溶体中溶（róng）质原子偏（piān）聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散分布（bù）于（yú）基体（tǐ）中（zhōng）而导致（zhì）硬化的一（yī）种热（rè）处（chù）理工（gōng）艺。如奥氏（shì）体沉淀不锈钢在固溶（róng）处（chù）理后或经冷加工后（hòu），在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的强度。 （9）时效处（chù）理（lǐ）：指合金（jīn）工件经固溶处理（lǐ），冷（lěng）塑性（xìng）变形或铸造，锻（duàn）造后，在较高的温度放置或室温（wēn）保持（chí），其（qí）性（xìng）能，形状，尺寸随时（shí）间（jiān）而（ér）变化的热处理工艺。若（ruò）采用将工件加（jiā）热到较（jiào）高温（wēn）度，并较长（zhǎng）时间（jiān）进（jìn）行时效处（chù）理的时效处理工艺，称（chēng）为人工（gōng）时效处（chù）理，若将工件放置在室温或自然条件下（xià）长时间存放而发生的时效现象，称为（wéi）自然时效处理。时效（xiào）处理的目的，消除工件的（de）内（nèi）应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。 （10）淬透性：指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性（xìng）。钢材淬透性好与差（chà），常（cháng）用淬硬层深度来表示。淬硬层（céng）深（shēn）度（dù）越大，则钢的淬（cuì）透性（xìng）越好。钢的（de）淬透性主要取决于它（tā）的化学成（chéng）分，特别是含（hán）增大淬透性的合金元素及（jí）晶（jīng）粒度，加热温度和保温时间等因素有关（guān）。淬（cuì）透性好的钢材，可（kě）使钢件整个截面获得均匀一致的力学性能以（yǐ）及（jí）可选用钢件淬（cuì）火应（yīng）力小的（de）淬火（huǒ）剂，以（yǐ）减少变形和（hé）开裂。 （11）临界直径（临界淬透（tòu）直径）：临界直径是指（zhǐ）钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全（quán）部马氏体或（huò）50%马氏体组织时的***大直径，一些钢的临（lín）界直径一般可以（yǐ）通（tōng）过油中或水中的淬透性试验（yàn）来获得。 （12）二次硬化：某（mǒu）些铁碳合金（如高速钢）须经多次回火后，才进一（yī）步提高其硬度。这种（zhǒng）硬化现象（xiàng），称为二次硬化，它是（shì）由于特殊碳化物（wù）析（xī）出和（或）由于参与奥氏体（tǐ）转变为马氏体或贝氏体所致。 （13）回火脆性：指淬火钢在某些温度区间回火（huǒ）或（huò）从回火温度缓慢冷（lěng）却通（tōng）过（guò）该温度（dù）区间的脆化现象。回火脆性（xìng）可分为***类回火脆性和第二类（lèi）回火（huǒ）脆性。***类回火脆（cuì）性又称不（bú）可逆回火脆（cuì）性，主要发生在回火温度为250～400℃时，在重新加热脆性消失后，重复在此区间（jiān）回火，不再发生（shēng）脆性，第二（èr）类回火脆性又称可逆回火脆性，发生（shēng）的温度在400～650℃，当重新加（jiā）热脆性消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区间（jiān）长时间停留或缓冷，否则会再（zài）次发生催化现象。回火脆性的发生（shēng）与钢中所含合金（jīn）元素有关（guān），如锰，铬，硅，镍（niè）会产生回火脆性倾向，而钼，钨有减（jiǎn）弱回火（huǒ）脆性倾向。
+查看全文21 2019-10
铸造是人类掌握（wò）比较早（zǎo）的一种（zhǒng）金属（shǔ）热加工工艺，已有约（yuē）6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之（zhī）间已进入青铜（tóng）铸件的全盛（shèng）期，工艺上已达（dá）到相当高的水平。 铸造是将液体金属浇铸到与零件形状（zhuàng）相适应的铸造空（kōng）腔中（zhōng），待其冷却凝固后，以（yǐ）获得（dé）零件或毛坯的方法（fǎ）。被铸（zhù）物质多为（wéi）原为固态但加热至液态（tài）的金属（例：铜、铁（tiě）、铝、锡、铅等），而铸（zhù）模的材料可以是砂、金属甚（shèn）至（zhì）陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所（suǒ）不（bú）同。 下面（miàn）为大家讲（jiǎng）解（jiě）集中常用的铸造工艺 1、熔模铸造又称失蜡铸（zhù）造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理（lǐ）等工（gōng）序。失蜡铸造是用蜡（là）制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上（shàng）涂以泥浆（jiāng），这就是泥模。泥模晾干后（hòu），在焙烧成陶模。一（yī）经焙烧，蜡模全部熔（róng）化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注（zhù）口（kǒu），再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。 2、压铸（注意压铸（zhù）不是压力铸（zhù）造的简称（chēng））是（shì）一种金（jīn）属铸造（zào）工（gōng）艺，其特点是利用（yòng）模具（jù）腔对融化的金（jīn）属施加（jiā）高压（yā）。模具通（tōng）常是用强度（dù）更高的（de）合金（jīn）加工（gōng）而成的，这个过程有些类似注塑成型。 3、砂模铸（zhù）造（zào） 就（jiù）是用砂子制造铸（zhù）模。砂模铸造需要（yào）在砂（shā）子中放（fàng）入成品零件模型或（huò）木制模型（xíng）(模样)，然后在模样（yàng）周末填满砂（shā）子，开箱取（qǔ）出模样以后砂子形成铸模（mó）。为了在浇铸金属之前取出（chū）模型，铸（zhù）模（mó）应做成两个或更多个部分;在铸模制作（zuò）过程（chéng）中，必须（xū）留出向铸模内浇铸金属的孔和（hé）排气孔，合成浇注系统。铸模浇注（zhù）金属液体（tǐ）以后保（bǎo）持适当时（shí）间，一直到金属（shǔ）凝（níng）固。取（qǔ）出零件后，铸模（mó）被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。 4、离心（xīn）铸（zhù）造是将液体金属注入高（gāo）速旋转的铸（zhù）型（xíng）内，使金属液（yè）在离心力（lì）的作用下充满铸型（xíng）和（hé）形（xíng）成铸件的技术和方法。离（lí）心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和（hé）生产批量（liàng）不同（tóng），可（kě）选用非金属型(如砂型、壳（ké）型或熔（róng）模壳型)、金属型（xíng）或在金属型内敷以涂料（liào）层或树（shù）脂砂层的铸（zhù）型。 5、模锻（duàn）是在专用模锻设备上利用（yòng）模（mó）具使毛坯成型而获得锻（duàn）件（jiàn）的锻造方法。根据（jù）设备不同，模锻分（fèn）为锤上（shàng）模锻，曲柄（bǐng）压力（lì）机模锻，平锻（duàn）机模锻，摩（mó）擦压力机（jī）模锻等。辊（gǔn）锻是（shì）材料在一对反向旋转模具的作用（yòng）下产生塑性变形得（dé）到所需锻件或锻坯的（de）塑性成形工艺。它是（shì）成形轧制（zhì）(纵轧)的一（yī）种特（tè）殊形式。 6、锻造是一种利用（yòng）锻压机械对金属坯料施加（jiā）压力（lì），使其产生塑性变形以获得具有一定机械性（xìng）能、一（yī）定形（xíng）状和尺（chǐ）寸锻（duàn）件的加工方法（fǎ），锻（duàn）压(锻造与（yǔ）冲压)的两大组成部分之（zhī）一（yī）。通过锻造（zào）能消除金属（shǔ）在冶炼过（guò）程中产生的（de）铸（zhù）态疏松等缺陷，优化微观组织（zhī）结构，同时由于保存（cún）了（le）完整的金（jīn）属流线（xiàn），锻件的机械性能（néng）一（yī）般（bān）优（yōu）于同样材料（liào）的铸件。相关（guān）机械中负载高、工作条件严（yán）峻（jun4）的重要（yào）零件（jiàn），除形状较（jiào）简单的可用轧（zhá）制的（de）板（bǎn）材、型材或焊接件外，多采用锻件。 7、低压铸造 在低压气（qì）体作用下使液态金（jīn）属充填（tián）铸型并凝固（gù）成铸件的铸造方法。低压铸造***初主要（yào）用于铝合金（jīn）铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔（róng）点高的铜铸件、铁（tiě）铸件和钢铸件。 8、轧（zhá）制又称压延，指的（de）是将金属（shǔ）锭通过（guò）一对滚轮来为之赋形的（de）过程。如果（guǒ）压延（yán）时（shí），金属的温度超过其再结晶温度，那么这（zhè）个过程被称为“热轧”，否则称（chēng）为（wéi）“冷轧”。压延是金属加工（gōng）中***常用的手段。 9、压力铸造的实质是在高（gāo）压作用（yòng）下，使液态或（huò）半液态金属以较高（gāo）的速度充填压铸型(压铸模（mó）具)型（xíng）腔，并在压力下成（chéng）型和凝固而获得（dé）铸件的方（fāng）法。 10、消失（shī）模铸（zhù）造（zào）是把与（yǔ）铸件尺寸（cùn）形状相似的石（shí）蜡或（huò）泡沫模型粘（zhān）结（jié）组合成（chéng）模（mó）型（xíng）簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋（mái）在干石英砂中振动（dòng）造型，在负压（yā）下浇注，使模型气化，液体（tǐ）金属占据模型位置，凝固（gù）冷却（què）后形成铸件的新（xīn）型铸造方法（fǎ）。消失（shī）模铸造是一种近无余量、精确（què）成型（xíng）的新工（gōng）艺，该工艺（yì）无需取模、无（wú）分型面（miàn）、无砂芯，因而铸（zhù）件没有飞边（biān）、毛刺和拔模斜度（dù），并减少（shǎo）了由于型芯组合而造成的尺寸误差（chà）。 11、挤压铸造又称液态模锻（duàn），是使熔融（róng）态金（jīn）属或半固态（tài）合（hé）金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外（wài）部（bù）形状，接（jiē）着施以高压，使已凝固的金属（shǔ）（外壳）产生塑性变形，未凝固金（jīn）属承受等静压，同时发生高压凝固，***后获得（dé）制件或毛坯的方法（fǎ），以（yǐ）上为直接（jiē）挤压铸造；还有（yǒu）间接挤（jǐ）压铸造指（zhǐ）将熔融（róng）态金属或半固态合金（jīn）通过冲头注（zhù）入密闭的模具型腔（qiāng）内，并（bìng）施以（yǐ）高压（yā），使之在压力下结晶（jīng）凝（níng）固成型，***后获得制件或毛坯的方法。 12、连续铸造（zào）是利用贯通的结晶（jīng）器在一端连续地浇（jiāo）入液态金属，从另一（yī）端（duān）连续地拔出成型材料的铸（zhù）造方法。
+查看（kàn）全文（wén）18 2019-10
1.采用高炉新工艺减少CO2排放 目前，高炉采取热风热送（sòng），热风中的氮起热传递的作用，但对还原不起作用。氧气（qì）高（gāo）炉炼铁工艺（yì）是从风口吹（chuī）入冷氧气（qì），随着（zhe）还原气体浓度（dù）的升高，能够提高高炉的还原功能。由于气体单耗的下降和还原速（sù）度的提高，因此如果产（chǎn）量一定，高炉内容积就可比目（mù）前高炉（lú）减小（xiǎo）1/3，还有助于缓（huǎn）解原料强（qiáng）度等条件（jiàn）的制约。 国外进行了一（yī）些氧气高炉炼铁的（de）试验（yàn），但都停留在理（lǐ）论（lùn）研究。日（rì）本已采用试验高炉进行了高炉吹氧（yǎng）炼铁实验和在（zài）实际高炉（lú）进行氧气燃（rán）烧器（qì）的燃烧（shāo）实验。大量的（de）制氧会增加电耗，这也是一个需要研（yán）究的课题。但是，由于炉顶气体中的氮是游离氮（dàn），有（yǒu）助于高（gāo）炉内气体的循环（huán），且（qiě）由于气体量少、CO2分压高，因此CO2的分离比目前的高（gāo）炉（lú）容易。将来在可进行工业规模CO2分离的情况下，可以大幅度（dù）减少CO2的排放。如果能开发出能源（yuán）效率（lǜ）比目前的深冷分离更好的制氧方法，将会得到更（gèng）高的（de）好评。 对氧气高炉炼铁（tiě）工艺、以氧气高炉（lú）为基础再加上CO2分离及炉顶气体循环的炼铁工艺进（jìn）行了比较。两种工艺（yì）都喷（pēn）吹（chuī）大（dà）量（liàng）的粉煤作为辅（fǔ）助还原（yuán）剂。由于高炉上（shàng）部没（méi）有起热传递作用的氮，热量不（bú）足（zú），因此要喷吹循环气体（tǐ）。以氧气高炉为基础再加上（shàng）CO2分离（lí）及炉顶（dǐng）气体循环的炼铁工艺，在去除高炉（lú）炉顶气体中（zhōng）的CO2后，再（zài）将其从炉身上部或风口吹入，可提高还原（yuán）能力。对未利用的还原气体进行再利用（yòng），可大幅度削减（jiǎn）输入碳的（de）量，可大幅度减少（shǎo）CO2排放。高炉内的（de）还原变化，可分为（wéi）CO气体还原、氢还原和固（gù）体碳的直接还原（yuán），在普（pǔ）通高炉中它们（men）的还原率分（fèn）别为60%、10%和30%。如果对炉（lú）顶气（qì）体进（jìn）行CO2分离（lí），并循环利用（yòng）CO气体，就能提高气体的还（hái）原功能，使（shǐ）直接还原（yuán）比率降至10%左右（yòu），从而降低（dī）还原剂比。 为降低焦比，在外部制造还原（yuán）气体（tǐ）再吹入（rù）高炉内（nèi）的想法很早就有，日（rì）本从20世纪70年代就进行（háng）技（jì）术开发，主要有FTG法和NKG法。前者（zhě）是通过（guò）重油的部分氧化制造还（hái）原气体再从高炉炉（lú）身上部吹入；后者是用高炉炉顶煤气（qì）中的CO2对焦炉煤气中的甲烷进行改（gǎi）质后作为高温还原气体吹（chuī）入高炉。这些工艺（yì）技术（shù）的原（yuán）本目的就是要大（dà）幅度降低焦比，它们与（yǔ）炉顶煤气循环（huán）在技术方面有许（xǔ）多（duō）共（gòng）同点和参考之（zhī）处。已对高炉内煤气的（de）渗透进行了广泛的（de）研究（jiū），如（rú）模（mó）型计算（suàn）和炉身（shēn）煤气喷吹等。 在以氧气高炉外加CO2分离并进行炉顶煤气循环工艺（yì）为基础的整个炼铁厂的（de）CO2产（chǎn）生（shēng）量（liàng）中，根据模型计（jì）算可（kě）知利用炉顶煤气（qì）循（xún）环可将高炉（lú）还原（yuán）剂比降到434kg/t。由于不（bú）需要热风（fēng）炉，因此可减少该（gāi）工（gōng）序产生的CO2。但另（lìng）一方面，由于制（zhì）氧消耗的电（diàn）力会使电厂增（zēng）加CO2的（de）产生量。总的来说（shuō），可以减少CO2排放9%。如（rú）果在制氧（yǎng）过程中能使用外部产生的清洁能源，削减（jiǎn）CO2的效果会进一步（bù）增（zēng）大（dà）。 这些技术的发展趋势（shì）因循环煤气量的分配和（hé）供给下道工序能源设定的（de）不同而不同，其中（zhōng）还（hái）包括了其它的条件。 采（cǎi）用（yòng）模拟模型求出的CO2削减率的变化。 上（shàng）部基准线为输入碳的削减率。如（rú）果能排除（chú）因（yīn）CO2分离而（ér）固定的CO2，作（zuò）为出口侧基（jī）准线的（de）CO2就能减少大约（yuē）50%。也就是说，如果能（néng）从单（dān）纯的（de）CO2分离向（xiàng）CO2的输送、存（cún）贮和固定进行展（zhǎn）开，就（jiù）能大幅度削减CO2。但是，为同时减（jiǎn）少供给（gěi）下道工序的能源，因（yīn）此同时对下道（dào）工（gōng）序进行节（jiē）能是（shì）很重要（yào）的。在（zài）一般炼（liàn）铁厂的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考虑（lǜ）补充能源的（de）情况（kuàng）下，***好使用与碳无关的能源。如果能忽略供（gòng）给下道（dào）工序的能源（yuán），***大限（xiàn）度地使用生产中所产生的气体，如炉顶（dǐng）煤气的（de）循（xún）环利（lì）用等（děng），就可以减少大（dà）约25%的（de）输入碳。这相当（dāng）于（yú）欧洲ULCOS的新型高炉（NBF）的（de）目标。 2.炉顶煤气循环利用和氢（qīng）气利用的评价 为减少CO2排（pái）放，日本（běn）政府正在积（jī）极推进COURSE50项目。所谓（wèi）COURSE50项目就是通过采用创新（xīn）技术减少CO2排（pái）放，并（bìng）分离（lí）、回收CO2，50指（zhǐ）目标年（nián）是2050年。 炉顶煤气循环利用和氢（qīng）气利（lì）用的工艺是由（yóu）对焦炉（lú）煤（méi）气（qì）中的甲烷进行水蒸汽改质、使氢增加（jiā）并利用这种氢进行还原（yuán）的方法和从（cóng）高炉炉顶煤气中（zhōng）分离CO2再将炉顶煤气（qì）循环利用于（yú）高炉（lú）的（de）工（gōng）艺构成。在（zài）利用氢时由于制氢需要消（xiāo）耗很（hěn）多（duō）的能源，因（yīn）此总的工艺（yì）评价产生（shēng）了问（wèn）题，但该工艺（yì）能通过（guò）利用焦炉（lú）煤气的显热来补充水蒸汽（qì）改质所需的热能（néng）。计算结果表明（míng），由于CO2的分离、固（gù）定和氢的利用，高炉炼铁可减少（shǎo）CO2排放30%。氢（qīng）还（hái）原的优点是还原（yuán）速度（dù）快（kuài）。但（dàn）由于氢还原（yuán）是吸热反应，与CO还（hái）原不同，因此（cǐ）必须注意氢（qīng）还原扩（kuò）大时高炉上部的热平衡。根据理查德图对从风口喷吹氢时的热平衡（héng）进行了（le）计算。结果可知，当从风口喷吹的氢（qīng）还原率比普通操作（zuò）倍增时，由于氢还原的吸热反应和风口回旋区温度保障需要而要求富氧鼓风的影（yǐng）响，高炉上部气体的供给热能和固体侧所需（xū）的（de）热能（néng）没有多余，接近热能移动的操作极限（xiàn），因此难以（yǐ）大量利用氢。如果（guǒ）高炉（lú）具备（bèi）还原气（qì）体的制造（zào）功（gōng）能（néng），并能使（shǐ）用天然气或（huò）焦炉煤（méi）气等氢系气（qì）体（tǐ），那么利用气体中的C成（chéng）分（fèn）就（jiù）能达到热平衡，还能分享到氢还原的好处（chù）。在各种气体中（zhōng），天然气（qì）是***好的气体。在一面从外（wài）部补充热（rè）能，一（yī）面（miàn）制氢的工（gōng）艺研究中还包含了优（yōu）化喷吹量和优化喷吹位置等课题（tí）。 高炉内的还原可分为CO气体（tǐ）间接还原（yuán）、氢还（hái）原和（hé）直（zhí）接（jiē）还原，根（gēn）据其还原的（de）分配比可以明确（què）还（hái）原平（píng）衡控制、炉顶煤气循环或氢还原强化的方向。根据模型计算（suàn）可知，在普（pǔ）通高炉基本条（tiáo）件下，CO间接还原为62%、氢还（hái）原为11%、直接还原（yuán）为（wéi）27%。 在氧气高炉的基础上对炉顶煤气进（jìn）行（háng）CO2分离，由（yóu）此可提高（gāo）返回高炉内的（de）CO气体的还原能力，此（cǐ）时虽（suī）然CO气体（tǐ）的还（hái）原能力会因循环气体量分配的不（bú）同而不同，但CO还原会（huì）提（tí）高（gāo）到大约80%，直接还原会下降到10%以下。根据喷吹的氢系气体如COG、天（tiān）然（rán）气和氢的计算结果可知，在氢还原加（jiā）强的情况（kuàng）下，会出现氢还原增加、直接还原下降（jiàng）的情况（kuàng）。另一（yī）方（fāng）面（miàn），循环气体的上下运（yùn）动会使输入碳减少，实（shí）现低碳炼铁的目标。另外，当还原气（qì）体都是从炉身（shēn）部吹入时，其在（zài）炉内（nèi）的浸透和扩散（sàn）会（huì）影响到还原效果（guǒ）。根（gēn）据模型计算可（kě）知，气（qì）体（tǐ）的渗透受动量平衡的控制。采用（yòng）CH4对CO2进行改质，并以炉（lú）顶煤气中（zhōng）的CO2作为改质源，还原（yuán）气体的性状（zhuàng）不会（huì）偏向（xiàng）氢。 从CO2总（zǒng）产生量***小的观点来（lái）看，在炉顶煤气循环和氧气高（gāo）炉的（de）基础上，还（hái）要考（kǎo）虑喷吹（chuī）还原气体（tǐ）时（shí）的工（gōng）艺（yì）优化。在2050年实（shí）现COURSE50项（xiàng）目后，为追求新的（de）炼铁工艺（yì），还必须对热风高炉的基础概念做进一步的研究。 3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧（ōu）洲（zhōu）15国48家（jiā）企业和研（yán）究机构共同参与（yǔ）的研究课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤与钢研（yán）究基金（jīn）（RFCS基金）推进研究。 该研究（jiū）课题由（yóu）9个子课（kè）题构成（chéng），技（jì）术研究（jiū）范围很广，甚至包括了电解（jiě）法炼（liàn）铁工艺研究。重点是高炉（lú）炉顶（dǐng）煤（méi）气循环为特征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和直接还原工艺的研究（jiū）。当前（qián），在推进这些（xiē）研究的同时，要全力（lì）做好未来削减CO2排放50%目（mù）标的（de）***佳工艺的研究。目前，研究的核（hé）心课题是（shì）NBF。根据还原气（qì）体的再加热、还原气体的（de）喷吹位（wèi）置，对4种模型进行了研究。 作为NBF工艺的验证，采用（yòng）了瑞典（diǎn）的MEFOS试验高炉（lú）（炉内容积8m3），从2007年9月开（kāi）始进（jìn）行（háng）6周NBF实际（jì）操作试验。在（zài）两种模型条件下，用VPSA对炉顶煤气中（zhōng）的CO2进（jìn）行吸附分离，然后从高炉风（fēng）口和炉身下部进行喷（pēn）吹试验，结（jié）果表明可削减输入碳24%。今后，加上可（kě）再生物（wù）的利用，能够（gòu）实现削减CO2排放50%左右的目（mù）标。为验证实（shí）际高（gāo）炉中喷吹还原气体（tǐ）的（de）效果（guǒ），下一步准备采用小型商业高（gāo）炉进行（háng）炉顶煤（méi）气循（xún）环试验，但由于（yú）研究资金的问题（tí），研究进（jìn）度有些（xiē）迟缓（huǎn）。 另外，荷兰CORUS将开始进行HIsarna熔融还原工艺（yì）的中间试验（yàn）。该技术是将（jiāng）澳大利亚的HIsmelt技（jì）术与20世纪90年（nián）代CORUS开发（fā）的CCF（气体循环式（shì）转炉）结合的工艺（yì）。该（gāi）工艺的特征是（shì），先将煤进行预处（chù）理，炭化后作（zuò）为熔融还原炉的碳材，通过二次燃烧使熔融还原炉产生（shēng）的气体变成高浓度CO2，然后对（duì）CO2进行分离，并将产生的热能变（biàn）换（huàn）成电能。氢的利用也是ULCOS研究的课题之一，主（zhǔ）要目（mù）的是利用天然气的改质，将氢用于矿石的直接还原。这不仅仅是针对高炉的研究课（kè）题，同时（shí）还涉及实施国的各种不同的实际工艺研究。 4.与资源国的合作（zuò）和分散型炼铁厂的构想 钢铁生产国（guó）从（cóng）资源国进口了大量的煤和铁矿石，从物流方面来看，钢铁生产是从资源国的开采就（jiù）开（kāi）始了。从削减CO2的观点来看，并没有从开采、输送和钢铁生产的全过程来研究***佳的CO2减排办法。就（jiù）铁矿石而（ér）言，它（tā）是产（chǎn）生CO2的物质（zhì）根源，钢铁生产国在进（jìn）口铁矿石的（de）同（tóng）时也进口了铁矿石（shí）中（zhōng）的氧和铁（tiě），因（yīn）此钢铁生（shēng）产（chǎn）国几乎统（tǒng）包了CO2产（chǎn）生的全过程。虽然对煤进行（háng）了（le）预处理，但从经济性（xìng）方（fāng）面来看，为实现削（xuē）减CO2的低（dī）碳高炉操（cāo）作，应加强与之相符（fú）的原料性状的管理，如原料的（de）品位等。同时应（yīng）在大量处理（lǐ）原料的资（zī）源国加强对原料性状的改善，研究减少CO2排放的（de）方（fāng）法。铁矿石中的氧（yǎng）、脉石、水（shuǐ）分和煤中的灰分与高炉还（hái）原（yuán）剂比有直接的关系，在（zài）钢铁生产中因脉（mò）石和灰分而产生的高炉渣会（huì）增（zēng）加（jiā）CO2的产（chǎn）生量。因此，如果资源国能进一步提高铁矿（kuàng）石和煤的（de）品位，就能改善（shàn）焦炭和烧结矿的性状（zhuàng）、降低焦比，从而有助（zhù）于高（gāo）炉实现低还原（yuán）剂比操作（zuò）。根据计算可知，煤灰分减少2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另外，从削（xuē）减CO2排放的观点来看（kàn），还应该（gāi）考虑（lǜ）从资源开采到钢（gāng）铁产品生产全过程的各种（zhǒng）CO2减（jiǎn）排方法。 日本（běn）田中等人提出了以海外资源国生（shēng）产还原铁为（wéi）轴线（xiàn）的分散型炼铁厂的构想。目前，人们重视大型高炉的生产率（lǜ），追求（qiú）集中式的生（shēng）产工艺，但对于资源问（wèn）题和（hé）削减CO2的（de）问（wèn）题缺乏应对能力。从这些观点来（lái）看，应把（bǎ）作为（wéi）粗原料的铁的生产分（fèn）散到资（zī）源国，通过（guò）合作来解决目（mù）前削减CO2的课（kè）题。扩大废钢的使用，可（kě）以大幅（fú）度减（jiǎn）少（shǎo）CO2的（de）排（pái）放，但日本废钢的进口量有限，因此日本提出了（le）实现清洁生（shēng）产应将生产地域分散，确保铁（tiě）源的（de）构想。 还原铁的生产方法有许（xǔ）多种，下面只（zhī）介绍可使用普通煤的转底炉（lú）生产法的ITmk3和FASTMET。它们不受原（yuán）料煤的制（zhì）约，采用简单（dān）的（de）方法就能生产还原铁。还原铁可大幅度提高铁（tiě）含量（liàng），它可以加入高炉。虽（suī）然在使用煤基的高炉上削减CO2的效果（guǒ）不（bú）明显，但在使用天然气生产还（hái）原铁时可以大幅度减少CO2的产生。还（hái）原铁和废钢的混（hún）合使用可以削减CO2。目前一座回（huí）转炉年生产还原铁的（de）***大量为100万t左右，如果能与盛产天然气的国家合作，也有助于日本削减CO2的产（chǎn）生。欧（ōu）洲的ULCOS工艺在利用还原（yuán）铁（tiě）方面也（yě）引人关（guān）注。 5.结束（shù）语 对于今后削减CO2的要（yào）求，应通过改善（shàn）工艺功能实（shí）现低（dī）碳和脱碳炼铁。在（zài）这种（zhǒng）情况下，将低碳和脱碳（tàn）组合的多角（jiǎo）度系（xì）统设计以及改善炼铁原料功能很重要。作为高（gāo）炉的未来发展，可以考虑几种以氧气（qì）高（gāo）炉（lú）为基（jī）础的低CO2排放工艺（yì），通过（guò）与（yǔ）喷（pēn）吹（chuī）还原气体（tǐ）用（yòng）的CO2分离工艺的组合，就能显示出（chū）其优越性。如果能以CO2的分离、存贮为前提，选择的范（fàn）围会扩（kuò）大，但在（zài）实现CCS方面还存在一些不（bú）确定的因素。尤其是，日（rì）本对CCS的（de）实际应（yīng）用问题（tí）还需（xū）进行详细（xì）的（de）研究。以CCS为（wéi）前提的工艺设计（jì）还存在着（zhe）危险性（xìng），需要将其作为未来的目（mù）标进行研（yán）究开发，但必须冷静判断（duàn）。钢（gāng）铁生（shēng）产设备的使用年限长（zhǎng），2050年并不是遥（yáo）远的（de）未来，应（yīng）考虑（lǜ）与现（xiàn）有高炉的（de）衔（xián）接（jiē）性，明确今后的（de）技（jì）术开发目标（biāo）。 今后的问题是研究各种新工艺的验证方法（fǎ）。商（shāng）用高炉为5000m3，要在（zài）大型高炉（lú）应用目前还（hái）是个（gè）问题。欧洲的ULCOS只在8m3的试（shì）验高炉（lú）上进（jìn）行基础研究，还处在工艺原理（lǐ）的认识阶段（duàn），商用（yòng）高炉的试验（yàn）还停留在计划阶（jiē）段（duàn）。日本没有做验（yàn）证的设备。
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退火（huǒ）与回火的区别在于：(简单地说，退火就是不（bú）要硬度，回火还保留一定硬度)。 回火： 高温回火所得组织为回火索氏体（tǐ）。回（huí）火一般不单（dān）独使（shǐ）用，在零件（jiàn）淬火处理后进行回火（huǒ），主要目的是（shì）消除淬火应力，得到要求的组（zǔ）织（zhī），回火根（gēn）据回火温度的不（bú）同分为低温、中温和（hé）高温回火。分别得到回（huí）火马氏体、屈氏体和（hé）索氏体。 其中淬（cuì）火后进（jìn）行高温回火相结合的热处理（lǐ）称（chēng）为调（diào）质处理，其目的是获得强（qiáng）度（dù），硬度和塑性，韧（rèn）性（xìng）都较好的（de）综（zōng）合机（jī）械性能。因此，广（guǎng）泛用于汽（qì）车，拖（tuō）拉机，机（jī）床等的（de）重要结构零（líng）件，如连（lián）杆，螺栓，齿轮（lún）及轴（zhóu）类。回火后硬度一般为HB200-330。 退火： 退火过程中发（fā）生得是珠（zhū）光体转变（biàn），退（tuì）火的主要目的是（shì）使金属内部（bù）组织（zhī）达（dá）到或（huò）接近（jìn）平衡状态，为后（hòu）续加工和（hé）***终热处（chù）理做准备。去应力退火是为（wéi）了（le）消除由于塑性（xìng）形变加工、焊接等而造成的（de）以及铸件内存（cún）在的残余应力而进（jìn）行的退火（huǒ）工艺。锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存（cún）在内应力，如不及时消除，将使工件在加工和使用过程（chéng）中发生变形，影响工件精度。采用去应力（lì）退火消（xiāo）除加工过程中产生的内应（yīng）力十（shí）分（fèn）重要（yào）。去应力（lì）退（tuì）火的（de）加热温度低（dī）于（yú）相（xiàng）变温度，因此，在（zài）整（zhěng）个热处理过程中不发生组织转变。 内应（yīng）力主要是（shì）通过工件在保温和缓冷过程中（zhōng）自然消除的。为了使工件内（nèi）应力消除（chú）得更彻（chè）底（dǐ），在加热时应控制加（jiā）热温（wēn）度。一般是低温进（jìn）炉，然后（hòu）以100℃/h左（zuǒ）右得加热速度加热到（dào）规（guī）定温度。焊接件得加热（rè）温度应略（luè）高于600℃。保（bǎo）温时间视情况而（ér）定，通常为2～4h。铸（zhù）件（jiàn）去应力退火的保温时间取（qǔ）上限，冷（lěng）却速（sù）度（dù）控制在(20～50)℃/h，冷（lěng）至300℃以（yǐ）下才能出（chū）炉空冷。时效（xiào）处（chù）理可分为自然（rán）时效和人（rén）工时效（xiào）两种自然时（shí）效（xiào）是将铸件置于露天场地半年以（yǐ）上，便（biàn）其缓缓地发（fā）生（shēng），从而使残余应力消除（chú）或减少，人工时（shí）效是（shì）将铸件加热到550～650℃进行去应力退火，它比（bǐ）自然时效节省时间（jiān），残余（yú）应（yīng）力（lì）去除较为彻底（dǐ）。 什么（me）叫回火? 回火（huǒ）是将淬（cuì）火后（hòu）的金属成材（cái）或零件加（jiā）热到某一温度，保温一（yī）定时间（jiān）后（hòu），以一定方式冷（lěng）却的热（rè）处理（lǐ）工（gōng）艺，回火是淬火后紧接着进（jìn）行的一种操作（zuò），通（tōng）常（cháng）也是工件进行热处（chù）理（lǐ）的***后一道（dào）工序，因而把淬（cuì）火和回火的联（lián）合（hé）工艺称为（wéi）***终热处理（lǐ）。淬火与回（huí）火的主要目的是： 1)减少内应力和（hé）降低脆性，淬火件存在着很大的应力和（hé）脆性，如没有及时回（huí）火往往会产生（shēng）变形甚至开裂。 2)调整（zhěng）工件（jiàn）的机械性（xìng）能，工件（jiàn）淬火后，硬度高，脆性大，为了满足各种工（gōng）件不同的性（xìng）能要求（qiú），可以通过回火来调整，硬度，强（qiáng）度（dù），塑性（xìng）和（hé）韧（rèn）性。 3)稳定工（gōng）件尺（chǐ）寸。通（tōng）过回火可使（shǐ）金相组织（zhī）趋于稳（wěn）定（dìng），以保证在以后的使用过程中（zhōng）不再发生变形。 4)改善某些（xiē）合金钢的切削（xuē）性能。 在生产中（zhōng），常根据对工件性能的要求。按加热温（wēn）度（dù）的不同，把回火分为低（dī）温回火，中（zhōng）温回（huí）火，和高温（wēn）回火。淬（cuì）火和随后的（de）高温回火相结合的热（rè）处理工艺称为调质，即在具有高度强度的同（tóng）时，又有好的塑性韧性。主要用于（yú）处理随较大载荷的（de）机器（qì）结构零件，如（rú）机床主轴，汽车后（hòu）桥半轴，强力齿轮等（děng）。 什么叫（jiào）淬火? 淬火是（shì）把金属成材或零件加（jiā）热到相变温度以上，保温后，以大于临界冷（lěng）却速度（dù）的急（jí）剧冷却（què），以获得马氏体组织的热处（chù）理工艺。淬（cuì）火（huǒ）是为了得到马氏体组织（zhī），再经回火后，使工件获得（dé）良好的使用性能，以（yǐ）充分发挥材料的潜力。其主要目的是： 1)提高金属成材或零（líng）件的机械性能。例如（rú）：提高工具、轴承（chéng）等（děng）的硬（yìng）度和耐磨性（xìng），提高弹簧（huáng）的（de）弹性（xìng）极限，提高轴类（lèi）零（líng）件的综合机械性能等。 2)改善某些（xiē）特（tè）殊钢的（de）材（cái）料性能（néng）或化学性能。如提高不（bú）锈钢的耐蚀性，增（zēng）加磁（cí）钢的永磁（cí）性等。 淬（cuì）火冷却时（shí），除需合理（lǐ）选用淬火介质外，还要有正确的淬（cuì）火（huǒ）方法，常用的（de）淬火（huǒ）方法，主要（yào）有单（dān）液淬火，双液（yè）淬火，分（fèn）级（jí）淬火、等温（wēn）淬火，局部淬火等。 正火、退火、淬火、回火、的（de）区（qū）别（bié）与联系? 正火有以下目的和用途： ① 对（duì）亚共析钢，正（zhèng）火用以消除铸、锻、焊件的过热粗晶（jīng）组织（zhī）和魏（wèi）氏组织，轧材中（zhōng）的带状组织;细化晶粒（lì）;并可作为淬火前的预（yù）先热处理（lǐ）。 ② 对过共析钢，正火可（kě）以（yǐ）消除（chú）网状（zhuàng）二（èr）次渗（shèn）碳体，并使珠光（guāng）体细化，不但改善机（jī）械性能（néng），而且有利于以后的球化退（tuì）火（huǒ）。 ③ 对低碳（tàn）深冲薄钢（gāng）板，正火可以（yǐ）消除（chú）晶界的（de）游离渗碳体，以改善其深（shēn）冲性能。 ④ 对低碳钢和低碳低合金钢（gāng），采用正火，可得到较多的细片状珠光体组织（zhī），使硬度增高到HB140-190，避免切削时的“粘（zhān）刀”现象，改善（shàn）切削加工性。对中碳钢，在既可用（yòng）正火又（yòu）可用退（tuì）火的（de）场（chǎng）合下，用正火更为经济和方便（biàn）。 ⑤ 对普通中（zhōng）碳结（jié）构钢，在（zài）力学性能（néng）要求不高的场合下，可用正火代替淬火加高（gāo）温（wēn）回火，不仅（jǐn）操作简便，而（ér）且（qiě）使钢材的（de）组织和尺寸稳定。 ⑥ 高温正火(Ac3以上150～200℃)由于高温下扩散速度较高,可以减少铸件和（hé）锻件（jiàn）的成分偏析。高温（wēn）正火后的粗大晶粒可（kě）通（tōng）过随后第二次（cì）较低（dī）温度的正火予以细化。 ⑦ 对某些用于汽轮机和锅炉（lú）的低、中碳合金钢，常采用（yòng）正火以获得贝氏体组织，再经（jīng）高温（wēn）回火，用（yòng）于400～550℃时具有良好的抗蠕变（biàn）能力。 ⑧ 除钢（gāng）件和钢材以外，正火（huǒ）还广泛用于球墨（mò）铸铁热处（chù）理，使其（qí）获得珠光体基（jī）体，提高球（qiú）墨铸铁（tiě）的强度。 由于正火的特点是空气（qì）冷却，因（yīn）而环境气（qì）温、堆放（fàng）方式、气流及（jí）工件（jiàn）尺寸（cùn）对（duì）正火后的组织和性能均有（yǒu）影响（xiǎng）。正火（huǒ）组织还可（kě）作为合金钢的一种分类方法。通常根据直径为25毫米的试样加热（rè）到900℃后,空冷（lěng）得到的组织，将合金钢分（fèn）为珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢（gāng）和奥氏体（tǐ）钢（gāng）。 退火是将金属（shǔ）缓（huǎn）慢加热到一（yī）定温度，保（bǎo）持足够时间，然后（hòu）以适宜速（sù）度冷却（què）的一种金属热处理工（gōng）艺。退火热（rè）处理分为完（wán）全退火，不完全退火和去应（yīng）力退（tuì）火。退（tuì）火材（cái）料的（de）力学性（xìng）能可以用拉伸试验来（lái）检（jiǎn）测，也可（kě）以用硬度试验来检测（cè）。许多钢材（cái）都是以（yǐ）退火热（rè）处理状态供货的，钢材硬度（dù）检测可以采用洛氏硬度计，测（cè）试HRB硬度，对于较薄的钢板（bǎn）、钢带以及薄壁钢管，可以采用表（biǎo）面洛氏硬度（dù）计，检测HRT硬度。 退火的目的在于： ① 改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成（chéng）的各种组织缺陷以及残（cán）余应力，防止工件变形、开裂。 ② 软化工件以便进行切削（xuē）加工。 ③ 细化晶粒，改善（shàn）组织以提高（gāo）工件的机械性（xìng）能。 ④ 为***终热处理(淬火、回火)作（zuò）好组织（zhī）准备。 常用（yòng）的退火工艺（yì）有： ① 完全退火。用（yòng）以细化中、低碳（tàn）钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热（rè）组织。将工（gōng）件加（jiā）热到铁素体全部转（zhuǎn）变为（wéi）奥氏体的（de）温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉（lú）缓慢冷却，在（zài）冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使（shǐ）钢的组织变细。 ② 球化退（tuì）火。用以降低工具钢（gāng）和轴承钢锻压后的偏（piān）高硬度。将工件（jiàn）加热到（dào）钢开始形（xíng）成奥氏体的温（wēn）度以上20～40℃，保温（wēn）后（hòu）缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的（de）片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬（yìng）度（dù）。 ③ 等（děng）温退火。用以（yǐ）降低某些镍、铬含量较高的合金（jīn）结构钢（gāng）的高硬度（dù），以进行切（qiē）削（xuē）加工。一般先以较（jiào）快速度（dù）冷却（què）到奥氏体***不稳定的温度，保温适当（dāng）时间，奥氏体转变为托氏（shì）体或索（suǒ）氏体，硬度即可降 低。 ④ 再（zài）结晶退火。用（yòng）以（yǐ）消除（chú）金（jīn）属线材（cái）、薄板在冷拔、冷轧（zhá）过程中的硬化现（xiàn）象(硬度升高、塑性下降)。加热温度一般为钢开（kāi）始形成奥（ào）氏体的（de）温度以下50～150℃ ，只有（yǒu）这样才（cái）能消（xiāo）除加工硬化效应使金属软化（huà）。 ⑤ 石（shí）墨化退火。用以使含有大量（liàng）渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右，保（bǎo）温一定时间（jiān）后（hòu）适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。 ⑥ 扩散退火。用以使（shǐ）合金铸件化学成分均匀化，提（tí）高其使用性能。方（fāng）法是（shì）在不发（fā）生熔化的前提下，将铸（zhù）件加热到（dào）尽可能高（gāo）的温度，并长时间保（bǎo）温（wēn），待合金中各种元素（sù）扩散趋（qū）于均匀分布后缓冷。 ⑦ 去应力退火（huǒ）。用以消除钢铁铸件和（hé）焊接件（jiàn）的内（nèi）应力。对于钢（gāng）铁制（zhì）品（pǐn）加热后开始形成奥氏体的温度以（yǐ）下100～200℃，保温后在空气中冷（lěng）却，即可消除内应力。 淬火，金属和玻璃的一种热处理工艺。把合（hé）金制品（pǐn）或玻璃（lí）加热到一定温度，随即在水、油或空气中急速冷（lěng）却，一般（bān）用以（yǐ）提高合金的硬度和强度。通称“蘸火”。将经过淬火的工（gōng）件重新（xīn）加热到低于下临界（jiè）温度的适当温（wēn）度，保温一段时间后（hòu）在（zài）空气或水、油等介质中冷却的金属热处理（lǐ）。 钢（gāng）铁工件在（zài）淬火后具有以（yǐ）下特点（diǎn）： ① 得到了（le）马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不（bú）平衡(即不稳定)组织。 ② 存在较大内（nèi）应力。 ③ 力学性（xìng）能不能满（mǎn）足要求（qiú）。因此，钢铁工件淬（cuì）火（huǒ）后一般都要经过（guò）回火。 回火（huǒ）的作用在于（yú）： ① 提高（gāo）组织稳定性，使工件（jiàn）在使用过（guò）程（chéng）中不再发生组织转变，从而使工件（jiàn）几何尺寸（cùn）和性（xìng）能（néng）保持稳定。 ② 消除内（nèi）应力，以（yǐ）便改善工（gōng）件的使用（yòng）性能并稳定（dìng）工件几（jǐ）何尺寸。 ③ 调整钢（gāng）铁的力学性（xìng）能以满足（zú）使用要求（qiú）。 回火之所以（yǐ）具有这些作用，是因为温度升高时，原子活（huó）动（dòng）能力增强，钢铁中的（de）铁（tiě）、碳和其（qí）他（tā）合（hé）金（jīn）元素的原子可以较快（kuài）地（dì）进（jìn）行扩散，实现原（yuán）子的（de）重新排列组合，从而使不稳定的不平衡组（zǔ）织逐步转变为稳定的平衡组织。内应力的消除还与（yǔ）温度升高时（shí）金属强（qiáng）度降（jiàng）低有关（guān）。一（yī）般钢铁（tiě）回火时，硬度和强度下降，塑性（xìng）提高（gāo）。回火温度（dù）越高，这些力学性能（néng）的变（biàn）化越大。有（yǒu）些合金元素含量较高的合金钢（gāng），在（zài）某（mǒu）一温度范围回火时，会析出一些颗粒细（xì）小的金属化合物，使强度和（hé）硬度上（shàng）升。这种现象（xiàng）称为二次硬化。 回（huí）火（huǒ）要求：用途不同的工件应在不同温度下回（huí）火，以满足使用中的要求（qiú）。 ① 刀具（jù）、轴承（chéng）、渗碳淬火（huǒ）零（líng）件、表面淬火零件（jiàn）通（tōng）常在（zài）250℃以下进行低温回（huí）火。低温回火后硬度变化不（bú）大，内应（yīng）力减小，韧性（xìng）稍有（yǒu）提高。 ② 弹簧（huáng）在350～500℃下中（zhōng）温回火，可（kě）获得较高的弹性和必要的韧性。 ③ 中碳结（jié）构钢制作的零件通常在（zài）500～600℃进（jìn）行高温回（huí）火，以获得适宜的强度（dù）与韧性（xìng）的良好配合。 淬火加高温回火的热处理（lǐ）工艺（yì）总称（chēng）为调质（zhì）。 钢在300℃左右（yòu）回火时，常（cháng）使其脆性增大（dà），这种现象称（chēng）为***类回火脆性。一般不（bú）应（yīng）在这个温度区间回火（huǒ）。某些中碳（tàn）合金结构（gòu）钢（gāng）在高温回火后，如果缓慢冷至室（shì）温，也（yě）易于变（biàn）脆。这种现（xiàn）象（xiàng）称为第二类回火脆性（xìng）。在（zài）钢（gāng）中加入（rù）钼，或回火（huǒ）时在油或水中冷（lěng）却，都可以防止第二（èr）类回火脆性。将第二类（lèi）回火脆性的钢重新加热至原来的回火温度（dù），便可以消除这种脆性。 一.钢的退火 概念：将钢加热、保温后（hòu）缓慢冷却（què），以获得接（jiē）近平衡组（zǔ）织的工艺过（guò）程。 1、完全退火 工艺：加热（rè）Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷到500度以下（xià）→空（kōng）冷室温。 目的：细化晶（jīng）粒，均（jun1）匀（yún）组织 ，提高塑韧性（xìng），消除内应（yīng）力，便（biàn）于机械加工（gōng）。 2、等温退火 工（gōng）艺：加（jiā）热Ac3以上→保温→快冷至珠光体转变温度→等温停留→转变为P→出炉空（kōng）冷; 目的：同上。但（dàn）时间短，易控制，脱氧、脱碳小。(适用于过（guò）冷A比较（jiào）稳定的合金钢及大型碳钢件)。 3、球化退火 概念：是使（shǐ）钢中的渗（shèn）碳体球化的（de）工艺过程。 对象（xiàng）：共（gòng）析钢和过共析钢 工艺（yì）： (1)等温球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→迅（xùn）速冷却到Ar1以下（xià）20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷。 (2)普通球化（huà）退火加热Ac1以（yǐ）上20-30度→保温→极（jí）缓慢冷却至600度左右→出炉空冷。(周期长，效（xiào）率低（dī），不适用)。 目的：降低硬度、提（tí）高塑韧性，便于切（qiē）削加工。 机理：使（shǐ）片状或网（wǎng）状渗碳体变成（chéng）颗粒（lì）状(球（qiú）状) 说（shuō）明：退火加（jiā）热时，组织（zhī）没（méi）有完（wán）全A化（huà），所以又称不（bú）完（wán）全退火。 4、去应（yīng）力退火 工艺：加热到Ac1以下某一（yī）温（wēn）度(500-650度)→保温→缓冷至室温。 目的（de）：消除铸件、锻（duàn）件（jiàn）、焊接件等（děng）的残余内应力，稳定工件尺寸。 二.钢的回火 工艺：将淬火后的钢（gāng）重新加热到A1以下某一温度保温，然后冷却(一般空（kōng）冷)至室温。 目（mù）的：消除淬火产生的（de）内应力，稳定工件（jiàn）尺（chǐ）寸，降低（dī）脆性，改善切削加工（gōng）性能。 力学性（xìng）能：随着回火（huǒ）温（wēn）度的升高，硬度、强度下降，塑性韧性升高。 1、低温回火：150-250℃ ，M回，减少（shǎo）内应力和（hé）脆性，提高塑（sù）韧性，有较高的（de）硬度和耐磨性。用于制作（zuò）量具、刀具和滚动（dòng）轴承等。 2、中温回火：350-500℃ ，T回，具有较高的弹性，有一（yī）定的塑（sù）性和硬度。用于（yú）制作弹簧、锻（duàn）模等。 3、高温回（huí）火：500-650℃ ，S回，具有良（liáng）好的综合力（lì）学性能。用于制作齿轮、曲轴等。
+查看全文15 2019-10
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+查看全文12 2019-09
2019年9月（yuè）3日， 美国专家莅临 洛阳九州手机版登录入口和顺祥机（jī）械有限公司 进（jìn）行参观、考察、指导！ 在洛阳九州手机版登录入口和顺祥领（lǐng）导引领下， 美（měi）国专家先后（hòu）参观机加工车间、铸造车间和模具车（chē）间， 认真询问了解（jiě）我（wǒ）厂（chǎng）设备、技术、人才等情况， 为进一步来（lái）厂指导工（gōng）作做准（zhǔn）备。 美国专家与我厂领（lǐng）导（dǎo）沟通交（jiāo）流美国工厂生产流（liú）程经验技术。 洛阳（yáng）九州手机版登录入口和顺祥机械有限公司 拥有万（wàn）吨产能的V法铸造生产（chǎn）线 和（hé）千（qiān）吨树（shù）脂砂、覆（fù）膜砂生产线铸造、 热处理（lǐ）、机械加工和铆焊（hàn）中（zhōng）心。 公司不（bú）断学习先进管理方法， 先后（hòu）引进（jìn）6S现场管理（lǐ）、 组织（zhī）学习阿米巴经营模式， 提升管（guǎn）理团队管理水（shuǐ）平。 美国专家来访参观考察并指导工作， 对（duì）于洛阳九州手机版登录入口和顺祥今（jīn）后的发展， 对于（yú）提（tí）升（shēng）公司（sī）产品质量、技术水平等 都具有十（shí）分重（chóng）要（yào）的意义和价值！
+查看全文03 2019-09
2019年（nián）8月6日，中国（guó）煤炭工业协会发布（bù）了2019中国煤炭企业50强和煤炭产量50强。 在煤（méi）炭企（qǐ）业（yè）50强中， 国家能源投资集（jí）团、 山东能源集团、 陕西煤业化工集团 分别位列前三名。 在煤炭产量（liàng）50强中， 国家能（néng）源投资集团、 中国中（zhōng）媒能源集团、 兖矿集团有限公司 分（fèn）别位列前三（sān）名。
+查看（kàn）全文20 2019-08
8月2日上午，由陕煤集团西安重装西安煤矿机械（xiè）有限公司和国家能源集团神（shén）东煤炭（tàn）集团公（gōng）司联合研（yán）制自主（zhǔ）知（zhī）识产（chǎn）权8.8米超大采（cǎi）高智能化采（cǎi）煤机（jī）出厂评议会暨发布会（huì）在西煤机公司召开。 会（huì）上（shàng），中（zhōng）国煤（méi）炭（tàn）工业协会组织（zhī）的（de）专家（jiā）评议（yì）委员会听取了项目组（zǔ）技（jì）术汇报，审查（chá）了（le）相关技（jì）术文件（jiàn）。经过与会专家委员质（zhì）疑、答（dá）辩（biàn）和讨论，一致认为（wéi），西煤机公司（sī）自主研发（fā）的世（shì）界首台8.8米超大采高智（zhì）能（néng）化采煤机属（shǔ）国内（nèi）首创，可满足（zú）8.8米大采高工（gōng）作面开采需求，同意通过出厂评议，进（jìn）行井下工业性试验。 专家评（píng）议委员会宣读了世界首台自主研发（fā）8.8米超大（dà）采高智能化采煤（méi）机出厂评议意见（jiàn）：该项（xiàng）目（mù）针对超大采高采煤机的可靠性、智能化等关键技术进行了深（shēn）入研究（jiū），自主（zhǔ）研发（fā）了世界首台8.8米超大采高智能化采煤机，装机功率达（dá）到3030KW，具有记忆截割、自动调（diào）高、三维定位、工作面导航、远程监控等功能，提高（gāo）了采（cǎi）煤机（jī）的智能化水（shuǐ）平。 世界（jiè）首台自主研（yán）发（fā）8.8米超大采高智能化采煤机”的（de）成功研制，是西煤机公司采煤机（jī）技（jì）术创新的重大突破，对于（yú）国内采掘装备行业具有重要（yào）的指导意义和经验支撑。这项技术革新突破了国内超大采高采煤机（jī）整机研制（zhì）的技术（shù）难（nán）点，实现了特（tè）厚煤层高产（chǎn）***开（kāi）采（cǎi），对（duì）提升我国煤炭装（zhuāng）备制造的核（hé）心竞争（zhēng）力具有重要（yào）推动作用。 中国煤（méi）炭（tàn）工业协会副会长强（qiáng）调，新时代发展的核（hé）心要义是高（gāo）质（zhì）量发展（zhǎn）。面对新（xīn）一轮科技***、产业变（biàn）革以及信息化、数字化发展浪潮和未来智能化发展趋势，他要求广（guǎng）大煤炭科技工作人（rén）员（yuán），要立足于世界科技***的变化趋（qū）势（shì），深刻理解“发展（zhǎn）是***要务，人（rén）才是***资源，创新是***动力”的（de）科学内涵（hán）和“把科技发（fā）展主动权牢牢掌握在自己手里”的重大意（yì）义，聚（jù）焦煤矿智能化关键难题，加快构建煤矿智能化技（jì）术体系，补齐高（gāo）精度传（chuán）感器（qì）、快速通信、基（jī）础软件等（děng）短（duǎn）板，勇闯煤矿智能（néng）化的“无人区”，保持定力，把握主（zhǔ）动，以煤炭安全绿色智（zhì）能化开采（cǎi）和清洁（jié）***低碳化利用（yòng）为主攻（gōng）方向，加强基础理论研究，攻关核心关键技术，以优（yōu）异的科技创新成绩（jì）向新中国成立70周年献礼。
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