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在铸造这个行业，成本高，利润（rùn）低（dī），赚的（de）都是（shì）血汗钱（qián）！大多（duō）数的铸造老（lǎo）板都在（zài）为降本增（zēng）效，提（tí）高利润而发愁。也有不少用传统砂型铸造（zào）的工厂，开始（shǐ）尝试（shì）转型（xíng），使用操（cāo）作（zuò）更简（jiǎn）单，成本更低的消（xiāo）失模工艺生产。据一位铸造（zào）老板（bǎn）反馈，国内的消失模铸造工（gōng）艺自1988年（nián）开始，实现（xiàn）工业化生（shēng）产（chǎn）以（yǐ）来，历经30多年的（de）探索（suǒ）研究，工艺方面，还是专用设备方面，都已进入成熟阶段，正是介入的大（dà）好时机（jī）。 消失模铸（zhù）造以（yǐ）其（qí）精度高，成本低，劳动强度（dù）低，做业环境好等（děng）优势，在某（mǒu）些产品领域中逐（zhú）渐取代（dài）粘土砂铸造、树（shù）脂砂铸造、V法铸造等铸造工（gōng）艺，成为铸造行业的热门工艺。和传统（tǒng）的（de）砂型铸（zhù）造相比，消失模（mó）铸造工艺，有以下9个优点（diǎn）！1、 消失模铸造不需要分型和下芯子，所以特（tè）别适用（yòng）于几何形状复杂、传统铸造难（nán）以（yǐ）完（wán）成的箱（xiāng）体类、壳体类铸（zhù）件、筒管类铸件。 2、 消失模（mó）铸用干砂埋（mái）模型，可反复使用，工业垃圾少，成本（běn）明显（xiǎn）降低。 3、 消失（shī）模铸造（zào）没有飞边毛刺，清（qīng）理工时可（kě）以（yǐ）减少（shǎo）80%以上。 4、 消失（shī）模（mó）铸造可以一（yī）线多用，不仅可以（yǐ）做铸铁、球铁，还可以同时做铸钢件，所以转（zhuǎn）项灵活，适用范围广。 5、 消失模（mó）铸（zhù）造不仅适用批量大的铸造件，进行机械化（huà）操作，也适（shì）用于批量（liàng）小的（de）产品手工拼接模型。 6、 消失模铸造（zào）如（rú）果投资（zī）到位，可以实现空中无尘，地（dì）面（miàn）无砂，劳（láo）动（dòng）强度低，做业环境好，将（jiāng）以男工为（wéi）主（zhǔ）的行业变成了以女工为主的行业。 7、 消失（shī）模铸造取消了造（zào）型工序（xù），有一定文化水平的人，经过（guò）短时间的培训就可以成为熟练的工人，所（suǒ）以（yǐ），特别适用技术力量缺乏的地区和（hé）企业。 8、 消失（shī）模铸造适合群铸（zhù），干砂埋型，脱砂容易，在某些材质（zhì）的铸件（jiàn）还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模（mó）铸（zhù）造不（bú）仅适用（yòng）于中小件（jiàn），更适用（yòng）做大型铸件，如：机床床（chuáng）身、大口径管件（jiàn），大型冷冲模（mó）件，大（dà）型矿山设（shè）备（bèi）配件等，因为模（mó）型制（zhì）作周（zhōu）期短、成本低、生产周（zhōu）期（qī）也短（duǎn），所（suǒ）以（yǐ）特别受到好评。 不（bú）过（guò）也有很（hěn）多干铸造的（de）朋（péng）友反（fǎn）映，消失模工艺看着简单，实际操作过（guò）程中还（hái）是会出（chū）现很多问题，“一看一（yī）会，一做（zuò）就废”的问题，一直（zhí）很难解决。
+查看全文（wén）16 2020-01
长时间以（yǐ）来，为了减少铁水中的夹杂物从而获得（dé）纯净（jìng）铁水一般使（shǐ）用（yòng）三（sān）种（zhǒng）方法：高温（wēn）熔炼、过滤网、聚渣剂。高温熔炼能清除铁（tiě）水中的夹杂（zá）物（wù）吗（ma）？在炼（liàn）钢（gāng）生产中，钢水温（wēn）度高达1700度左右，钢（gāng）水（shuǐ）中的夹杂物尚（shàng）需使用“炉外精炼技（jì）术”才可以（yǐ）去除（chú），而铁（tiě）水***高温（wēn）度无非1500度左右，怎么可能清除铁（tiě）水（shuǐ）中的夹杂物呢？ 过滤网能清除铁水中的夹（jiá）杂物吗?过滤网（wǎng）受孔洞大小***，只能过滤颗粒较（jiào）大的宏观类浮渣，假若其（qí）孔（kǒng）洞小到可以过滤以微米计（jì）算的微观夹杂物，铁水如（rú）何顺畅通过而进入（rù）铸型（xíng）？因此我们认为（wéi）：过滤网只能过滤（lǜ）扒渣未尽的（de）铁（tiě）水表面浮渣。 聚渣剂只能聚集铁水表（biǎo）面浮渣（zhā）而方便扒出，是一种常识，无（wú）须（xū）多议。因此，使（shǐ）用“高温熔（róng）炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等（děng）传统手段，只能解决铁水表面浮渣，对于混熔或悬浮在铁水中的各种非金属夹（jiá）杂物，事实（shí）上（shàng）是处于束手（shǒu）无（wú）策的状态。基于上（shàng）述认识，我们根据“铁水净化理论” ，结合（hé）在铸造生产中，使用铁神一号净化剂的实际经（jīng）验，总（zǒng）结出现代铁（tiě）水（shuǐ）净化技术，希（xī）望达到三个（gè）目的（de）： 一是统（tǒng）一（yī）思想。使广大铸造工作者认识到：要生（shēng）产（chǎn）优质铸件，必须获得（dé）纯净铁水； 二是使尽可（kě）能多的铸（zhù）造企业掌握（wò）和使用现代铁水净化技术，提高（gāo）国产铸（zhù）件产品（pǐn）的（de）质量。 三（sān）是使尽（jìn）可能多的（de）铸造企业通（tōng）过生产优（yōu）质铸件（jiàn）产品，尤其是生产（chǎn）质量好，成本低的优质铸（zhù）件产品，提高盈（yíng）利（lì）能力，从而增加铸造企业的市场（chǎng）竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨（mò）铸（zhù）铁的凝固特点认为球铁件易于出现缩孔缩松缺陷，因而其实（shí）现无冒（mào）口铸（zhù）造（zào）较为（wéi）困难。阐（chǎn）述了实现球铁（tiě）件无冒口铸造（zào）工艺所应具备的铁液成份、浇注温度、冷铁工艺（yì）、铸型强度和（hé）刚度、孕育处理、铁液过滤（lǜ）和铸件模（mó）数等条件（jiàn），用大模数铸（zhù）件（jiàn）和小模数铸件铸造工艺实例（lì）佐（zuǒ）证了自己的观点。 1、球墨铸铁的凝（níng）固（gù）特（tè）点（diǎn） 球墨（mò）铸铁与（yǔ）灰铸铁的凝（níng）固方式不同是由球墨与片墨生（shēng）长（zhǎng）方式不同（tóng）而（ér）造成（chéng）的。 在亚共晶灰铁中石墨在初（chū）生奥氏体（tǐ）的边缘开始析（xī）出后，石墨（mò）片的（de）两侧（cè）处在奥氏体的包（bāo）围下从奥氏体中吸（xī）收石墨（mò）而变厚，石墨片的（de）先端在液体中吸（xī）收石（shí）墨而生长（zhǎng）。 在（zài）球（qiú）墨铸（zhù）铁中，由于石墨呈球状（zhuàng），石墨球析出后就（jiù）开始向周围吸（xī）收石墨，周围的液体因为w（C）量降低（dī）而变为固态的奥氏体并且（qiě）将石墨球包围；由于（yú）石墨球处在奥氏体的包围中（zhōng），从奥氏体中只能吸收的碳较（jiào）为有限，而液体中的（de）碳通过固（gù）体向石墨球扩散（sàn）的速（sù）度很慢（màn），被奥氏体包围又（yòu）***了它的长大；所以，即（jí）使（shǐ）球墨铸铁的碳当量比灰铸铁高很多（duō），球铁的石墨化却比较（jiào）困难，因而也就（jiù）没有（yǒu）足够的石墨（mò）化膨胀来抵消凝固（gù）收缩（suō）；因（yīn）此，球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）容易产（chǎn）生缩孔。 另外，包裹石（shí）墨球的奥氏（shì）体（tǐ）层厚度一般是石墨球径的1.4倍，也就是说石墨球（qiú）越大奥氏（shì）体层越厚，液体中的碳通过（guò）奥（ào）氏体转移（yí）至石墨球的难度也越大。 低硅球（qiú）墨铸铁容易产生白（bái）口（kǒu）的根本原因也（yě）在于球墨铸铁的凝固（gù）方式。如上所述，由于球墨铸铁石（shí）墨（mò）化困难，没有足够的（de）由石墨化产生的（de）结晶潜热向铸型内释放而（ér）增大了过冷度（dù），石墨来不（bú）及析（xī）出就形成（chéng）了渗碳体。此外，球墨铸铁孕育衰退快，也是极（jí）易（yì）发生过冷的因素之一。 2.球墨铸铁无冒口铸造的条件 从球墨铸铁的凝固（gù）特点不难看出，球墨铸铁件（jiàn）要实现无（wú）冒口铸造的难度较大。笔者根据（jù）自（zì）己多年的（de）生产实践经（jīng）验（yàn），对（duì）球墨铸铁实现无冒口铸造（zào）工艺所需具备的条件作（zuò）了一些归纳总结，在此与同行分享。 2.1铁液（yè）成分的选择 （1）碳（tàn）当量（CE） 在同等条件下，微（wēi）小的石墨在铁液中容（róng）易溶解并且不（bú）容易生（shēng）长；随（suí）着石墨长大（dà），石墨的生长速（sù）度也变快，所（suǒ）以（yǐ）使铁液在共晶前就产生（shēng）初生石墨对促进共晶凝固石墨化是非常有利的。过共（gòng）晶成分的铁液就能（néng）满（mǎn）足（zú）这样的条件（jiàn），但过高的CE值使（shǐ）石墨在共晶凝固前就（jiù）长（zhǎng）大，长大（dà）到一定尺寸时石墨开始上浮，产生（shēng）石墨漂浮（fú）缺陷。这（zhè）时（shí），由（yóu）石墨化引起的体积膨胀只会造成铁液液面上升，不但（dàn）对铸件的补（bǔ）缩毫（háo）无意义，而且（qiě）由于（yú）石墨在液态时吸收（shōu）了大量的碳，反而造成（chéng）在共（gòng）晶凝固时铁液中（zhōng）的w（C）量低不能产生足够的（de）共晶石墨，也就不能抵消（xiāo）由于共晶凝固造成的收缩。实践证明，能（néng）够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的（de）。 （2）硅（guī）（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨（mò）化元素，w（Si）量高有利于石（shí）墨化膨胀，能够减少缩（suō）孔（kǒng）的发（fā）生。很（hěn）少有（yǒu）人知道，Si是阻碍共晶凝固石墨化的。所以，不论从补缩的（de）角（jiǎo）度考虑，还是从（cóng）防止碎块状石墨产生的角度（dù）考虑（lǜ），只要能通过强化（huà）孕育等措施防止（zhǐ）白口产生，都（dōu）要尽可能地（dì）降低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（tàn）（C） 在合理（lǐ）的CE值条件下，尽可能提高w（C）量（liàng）。事实证明球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具（jù）有***小（xiǎo）的收缩率。 （4）硫（liú）（S） S是阻碍石墨球化的（de）主（zhǔ）要元素，球化处理的（de）主（zhǔ）要（yào）目的就是脱（tuō）S，但球墨（mò）铸铁孕育衰（shuāi）退快与w（S）量太低有直接（jiē）关系；所以，适（shì）当的w（S）量是必要（yào）的。可（kě）以将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核作用增（zēng）加（jiā）石墨核心质点以增加石墨（mò）球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的（de）元素，所以在保证球化率能够达到90%以上的前提下，Mg应尽可（kě）能低（dī）。在原铁液（yè）w（O）、w（S）量不高的（de）条件（jiàn）下，残（cán）留w（Mg）量能够控（kòng）制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其（qí）他元素 Mn、P、Cr等所有（yǒu）阻碍石（shí）墨化（huà）的元素越低越（yuè）好（hǎo）。 要注意微量元素的影响（xiǎng），如（rú）Ti。当w（Ti）量低时，是强力促（cù）进石墨化元素，同时Ti又是碳化物形成元素，又是影响球化促进蠕（rú）虫状石墨产生的元素（sù），所以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公（gōng）司（sī）曾经有一（yī）个非常成熟的无冒口铸造（zào）工艺，由于（yú）一时（shí）原材料（liào）短缺而使用了w（Ti）量（liàng）为（wéi）0.1%的生铁，生产出的铸件不但表面有缩陷，加（jiā）工后内部也（yě）出现了集中型缩孔（kǒng）。 总之，纯净原材料对提高球墨铸（zhù）铁的自补缩（suō）能力（lì）是有利的。 2.2浇注温（wēn）度 有实验（yàn）表（biǎo）明（míng），球墨铸铁（tiě）的浇注温度从1350℃到（dào）1500℃对（duì）铸件收缩的（de）体积没（méi）有明显（xiǎn）的（de）影响，只不过缩（suō）孔（kǒng）的形态从集（jí）中型逐渐（jiàn）向分散型过度。石（shí）墨球的尺寸也随着浇注温（wēn）度的（de）升高逐渐变大，石墨球的数量逐渐（jiàn）减（jiǎn）少。所以没有必要苛求过（guò）低（dī）的浇注（zhù）温度，只要铸型强度足（zú）够抵（dǐ）抗（kàng）铁液的静压（yā）力，浇注温（wēn）度可以高一些。通过（guò）铁液加热铸型减（jiǎn）少共（gòng）晶凝固（gù）时的过冷（lěng）度，使（shǐ）石墨（mò）化有（yǒu）充足的时间进行。不过，浇注速度要尽可能地（dì）快，以（yǐ）尽量（liàng）减少型内（nèi）铁液的温度差。 2.3冷铁 根据笔者使用冷铁的（de）经验及利用（yòng）以上理论分析，冷（lěng）铁能够消除缩孔（kǒng）缺陷的说法并不确切。一方面，局部使用冷铁（如打（dǎ）孔部位），只（zhī）能使缩孔转移（yí）而不是消除缩孔（kǒng）；另一方面，大面积地使（shǐ）用冷铁（tiě）而获得了（le）减少补缩或无冒口的效果，只（zhī）是无意识（shí）地增加了铸型强度（dù）而不是冷铁减（jiǎn）少了液体或共晶凝固收缩。事实上，如果冷铁使用过多，影（yǐng）响了石墨球的（de）长大及石墨化的程度，相（xiàng）反会加剧收缩。 2.4铸型强度（dù）和刚度 由于（yú）球铁（tiě）大都选（xuǎn）择共晶或过共晶（jīng）成分（fèn），铁液（yè）在铸型中冷（lěng）却至共晶温度所经过的时间较长（zhǎng），也就是铸型所承受的铁液（yè）静压力的时间（jiān）要比亚共晶成分的灰铸铁要长，铸型也就更容易（yì）产生压缩（suō）性变形（xíng）。当石墨化（huà）膨胀引起的体积增加不能抵消液（yè）体收缩+凝固收缩+铸型（xíng）变（biàn）形体积时，产生（shēng）缩孔也（yě）就（jiù）在所（suǒ）难免。所以，足够的铸型刚度及（jí）抗压强度（dù）是实现无冒口铸造的重要条件，有（yǒu）许多覆砂铁型铸造（zào）工（gōng）艺（yì）实现（xiàn）无（wú）冒（mào）口（kǒu）铸造既（jì）是这一（yī）理（lǐ）论（lùn）的（de）证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂及瞬时延后孕育工艺既能（néng）给予铁液大量（liàng）的核心（xīn）质点（diǎn），又能防（fáng）止孕育衰退，能够（gòu）保证球墨（mò）铸铁在共晶凝固时（shí）有足够的（de）石墨球数；多而小的（de）石墨球减少了（le）液体（tǐ）中的C向石（shí）墨核（hé）心（xīn）转移的距离，加快了（le）石（shí）墨化速度，短时内大量的共晶凝（níng）固又能释放出较多的结晶潜热，减（jiǎn）少了（le）过冷度，既能防止白口（kǒu）的（de）产生，又（yòu）能（néng）加强（qiáng）石（shí）墨化膨（péng）胀（zhàng）。因而。强效孕（yùn）育对提高球墨铸铁的（de）自补缩能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤（lǜ），滤除了部分氧（yǎng）化夹杂，使铁液的微观（guān）流动性（xìng）增强，可以降低微（wēi）观（guān）缩（suō）孔的（de）产生几（jǐ）率。 2.7铸件模数 由于铸态（tài）珠（zhū）光体球铁需要加入阻碍（ài）石（shí）墨化的元素，这会影响石墨化程度，对（duì）铸件实（shí）现自补缩目的有一定影（yǐng）响（xiǎng），所以有资料介绍，无冒（mào）口铸造适用于（yú）牌号在QT500以（yǐ）下的球（qiú）墨铸铁（tiě）。除此之外，由铸（zhù）件（jiàn）的（de）形状尺寸所决定（dìng）的模数应在（zài）3.1cm以上。 值得注（zhù）意的是（shì），厚度＜50mm的板类铸件实现无（wú）冒口（kǒu）铸造是困难的。 也（yě）有资料介绍，对QT500以（yǐ）上的球墨铸铁实现无（wú）冒口铸造工艺的条件是其模数应（yīng）大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸造工艺实例 材料（liào）牌号（hào）为GGG70的风电（diàn）增（zēng）速器行星（xīng）支（zhī）架铸件，重（chóng）量为（wéi）3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考（kǎo）虑到（dào）铁液（yè）对铸（zhù）型（xíng）下（xià）部的压力较大（dà），容易使铸型下部产（chǎn）生压缩变形，所以客（kè）户推荐（jiàn）将冷（lěng）铁主（zhǔ）要（yào）集中放置（zhì）在下（xià）部（如图（tú）1）。根据以往的经（jīng）验，开始试制时，我们决定使用无冒口（kǒu）铸造工（gōng）艺，也就是图1去掉冒（mào）口的工艺。虽（suī）然客户请***人员对所试制（zhì）铸件做超声探（tàn）伤并未发现有内（nèi）部缺陷，解剖结果也未（wèi）发现缩孔（kǒng）缺陷（xiàn）。但对照其（qí）它相（xiàng）关资（zī）料（liào）及客户提供的参考工艺，我们对（duì）这么重要（yào）的铸件批量生产后一（yī）旦发生缩孔缺（quē）陷的后果甚为担心，所以对图1工艺进（jìn）行了凝固模拟试验，模（mó）拟结果如图2。图1 推荐的冒口补缩工艺图2 根据图1工艺的模拟结果 从模拟结果可见，液态收缩已经将包括内部的3个Φ140×170mm圆形发（fā）热保（bǎo）温冒口及（jí）外侧（cè）的3个（gè）320×200×320mm腰圆形发热保温冒口内的（de）铁液（yè）全部用尽；因而（ér），我们（men）在原有320×200×320mm发（fā）热保温冒口的（de）上（shàng）面再加上（shàng）1个同等大小的冒口，即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但（dàn）是，浇铸（zhù）后的结（jié）果却是所有冒口一点收（shōu）缩（suō）的痕（hén）迹也没有，从（cóng）而证实了这个铸（zhù）件（jiàn）完（wán）全可以实现无冒口铸造（zào）。 3.2小（xiǎo）模数铸件有冒口铸造实（shí）例 图3所示的蜂窝板（bǎn）材料牌号为QT500-7，长×宽×高（gāo）尺寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸件（jiàn）模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂（fēng）窝板毛（máo）坯图 此铸件模数（shù）远小于（yú）3.1cm，显然不（bú）适用于无冒口（kǒu）铸造工艺，但（dàn）试（shì）制时（shí）为了提高工艺出品（pǐn）率，采用了立浇雨（yǔ）淋式浇口（图4），原（yuán）意（yì）是想使铸件在凝固时产生自上（shàng）而下的（de）温度梯度（dù），以（yǐ）利用横浇口补缩（suō），但结果却是（shì）在铸（zhù）件的中间部位加工后产（chǎn）生了大（dà）面（miàn）积连通性缩孔（图（tú）4中双（shuāng）点（diǎn）划线处）。试制4件无（wú）一件成品。图（tú）4 试制工艺（yì）方案示意图 于（yú）是，我们改变思（sī）路，制（zhì）定了如图5所示的卧浇、冷铁（tiě）加冒（mào）口（kǒu）工艺。用冷铁将铸件（jiàn）分割成9部分（fèn），每（měi）部分的中央（yāng）放置冒（mào）口。改进后的工艺出品率大于75%，产品质量稳（wěn）定，废品率（lǜ）在2.0%以下，由于（yú）原材料和工（gōng）艺都较稳定（dìng），加工后几乎没有废品。图5 改（gǎi）进后的成熟工艺（yì）
+查看全文（wén）13 2020-01
如果是正常的干式（shì）切削，几乎所有的钢（gāng）材切出来的（de）屑（xiè）都是（shì）要烧（shāo）了（le）呈（chéng）现紫色才合（hé）理的。在这里（lǐ）抛开（kāi）刀片（piàn）材料、转（zhuǎn）速、走（zǒu）刀量、切削深度、段（duàn）屑槽的形状、刀尖大（dà）小等不谈，单谈干（gàn）式切削时铁（tiě）屑颜色的变化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白色（sè）－紫黑色，温度也由200摄氏度左右上升到500摄氏度以上（shàng），这个（gè）颜色变化过程也就是切（qiē）削过程中所消耗的功的绝大部（bù）分转换成切削热的过程（chéng），同（tóng）时（shí）也可以看作是刀具损耗（锋利－钝化－剧烈钝化（huà）－报废）过程（无积屑瘤（liú）时）注意我们通（tōng）常所说的切（qiē）削温度是指平均（jun1）温（wēn）度。 切削颜色为蓝或蓝紫色时（shí）较为合理，如果银白或黄色，则未充分发挥效率，如果蓝灰则（zé）切削用（yòng）量太大。使用高速钢刀具，则削为（wéi）银白和微黄为宜，如果削（xuē）蓝则要减小转速或（huò）进给。 切屑颜色与切削温（wēn）度关系： 银白（bái）色 —— 约<200℃以下 淡（dàn）黄色 —— 约（yuē）220℃ 深蓝（lán）色 —— 约300℃ 淡（dàn）灰色 —— 约400℃ 深（shēn）紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的（de）变（biàn）化（huà）来确（què）定合理参数（shù）只是（shì）方法或者手段之一。
+查看（kàn）全文（wén）10 2020-01
热处理（lǐ）工（gōng）艺（yì）口诀 热（rè）处理是重之重（chóng），决（jué）定产品高质量. 工（gōng）艺方法应优化，设备性（xìng）能需掌握. 各段参数选正确，***可靠应优先. 加（jiā）热保（bǎo）温（wēn）和冷却，环环相（xiàng）扣不马（mǎ）虎. 用钢成分有（yǒu）变化，影（yǐng）响相变要考（kǎo）虑. 利用计（jì）算（suàn）调（diào）参数，工艺（yì）可（kě）靠更适用. 钢种类别要分清，合理选项更科（kē）学. 加热（rè）温度颇重要，保（bǎo）温时间要充分（fèn）. 高合金钢要分段，缓（huǎn）慢加热有保障. 过热（rè）欠热均不利，恰好需要（yào）多（duō）斟（zhēn）酌（zhuó）. 保温（wēn）时间（jiān）要考虑，加热条（tiáo）件（jiàn）和状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择计算抓（zhuā）重点（diǎn）. 氧化脱碳要（yào）控制（zhì），多种方法可选择. 营造无氧（yǎng）是关键，***佳（jiā）选择是真空. 零件细长（zhǎng）垂（chuí）直放（fàng），薄壁更要防变形. 截面突变（biàn）要注意，加热冷却（què）要防护. 冷（lěng）却（què）大于（yú）临界（jiè）值，获马氏体是根本. 冷却掌握要得当，恰（qià）当止冷防开（kāi）裂（liè）. 确保硬度打基础（chǔ），立（lì）即回火（huǒ）去应力. 温度调整（zhěng）达硬度，钢种不（bú）同回火变. 多次回火不可少，稳定尺寸保性能. 钢有脆性需快（kuài）冷（lěng），确保性能要记（jì）牢. 硬度性能有依据，定量关系可换算. 掌握科学编工艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总（zǒng）结，实用快捷（jié）更可靠.
+查（chá）看（kàn）全文06 2020-01
消（xiāo）失模铸造（zào）技术是用泡沫塑料制作成与零件结构和（hé）尺寸完全（quán）一（yī）样（yàng）的实型模具，经（jīng）浸涂耐火粘结涂料，烘干后（hòu）进行（háng）干（gàn）砂造型（xíng），振动（dòng）紧实，然后浇入金属（shǔ）液使模（mó）样受热气（qì）化消（xiāo）失，而得到与模样形状一致（zhì）的金属零件（jiàn）的铸造（zào）方法。 1、压力消失（shī）模铸造技术（shù） 压力消失模铸（zhù）造技术（shù）是消失模铸（zhù）造技术与（yǔ）压力（lì）凝固结晶技术相结合的铸（zhù）造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇（jiāo）注金属液使泡（pào）沫塑（sù）料气化消失后，迅速（sù）密封压力灌，并通入一定压力的气体，使（shǐ）金属液在（zài）压力下凝固结晶成型（xíng）的铸造（zào）方法。这种铸造技术的（de）特（tè）点是能够显著（zhe）减少铸件中的缩孔、缩松、气（qì）孔等铸造缺陷，提高铸件致（zhì）密度，改（gǎi）善铸件力学（xué）性能。 2、真空低压消失（shī）模铸造技术 真空低压消失模铸（zhù）造技术是将（jiāng）负压（yā）消失模铸造方（fāng）法和低压反重（chóng）力（lì）浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模（mó）铸造技术的特点（diǎn）是：综（zōng）合了低压铸造与真空消失（shī）模（mó）铸造（zào）的技术优（yōu）势，在可控的气压（yā）下（xià）完成（chéng）充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本（běn）低、铸（zhù）件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸（zhù）件的精（jīng）度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩（suō）短（duǎn）通道，浇注温度（dù）的损失小（xiǎo），液态（tài）合金在可控的压力下进行补（bǔ）缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高（gāo）、组织致密；真空低压消失模（mó）铸造（zào）的浇注温度（dù）低，适合于多种有（yǒu）色合金。 3、振动消失模铸造技术 振（zhèn）动消失模（mó）铸（zhù）造（zào）技术（shù）是在消失模（mó）铸（zhù）造（zào）过程（chéng）中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失（shī）模铸造凝固过程（chéng）中对金属溶液施（shī）加了一定时间振动，振动力使液（yè）相与固相间（jiān）产（chǎn）生相（xiàng）对运动，而使枝（zhī）晶破碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸件***终凝固（gù）组织（zhī）细（xì）化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用（yòng）消（xiāo）失（shī）模铸造中现成的（de）紧实振动（dòng）台（tái），通（tōng）过（guò）振动电机产生（shēng）的机械振动，使金属液在动力激励下（xià）生核，达到细化组（zǔ）织的目的，是一种操作简便、成本（běn）低廉、无（wú）环（huán）境污染的方法。 4、半固态消失模铸（zhù）造技术 半固态（tài）消失模铸造技术是消失模铸造技术（shù）与半固态技术相结（jié）合（hé）的新铸造技术，由于该工艺的特点在于（yú）控制（zhì）液固相的相对比例，也称转变控制半固态成（chéng）形（xíng）。该（gāi）技（jì）术可以提高（gāo）铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消失模（mó）壳型铸造（zào）技（jì）术 消失（shī）模壳型铸造（zào）技术（shù）是熔（róng）模铸造技术与消（xiāo）失模铸造（zào）结合（hé）起来的新型（xíng）铸（zhù）造方法（fǎ）。该方（fāng）法是将用发泡模（mó）具（jù）制作的（de）与零件（jiàn）形状一样的泡沫塑料模样（yàng）表面涂上数层耐火材料，待其硬化干（gàn）燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧（shāo）气化消失而制成（chéng）型壳，经过焙烧，然（rán）后进（jìn）行浇注，而获得较高尺寸精度（dù）铸（zhù）件的（de）一种（zhǒng）新型（xíng）精（jīng）密铸造方法。它具有（yǒu）消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特（tè）点，又（yòu）有熔（róng）模精密铸造（zào）中结壳精度（dù）、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫（mò）塑料模料成本（běn）低廉，模样粘接组（zǔ）合方（fāng）便，气化消失容易，克服了（le）熔模铸造模（mó）料容易软化而引起的（de）熔模变形的问题，可以生（shēng）产较大尺寸（cùn）的（de）各种（zhǒng）合（hé）金复杂（zá）铸件 6、消失（shī）模悬浮（fú）铸造技术（shù） 消（xiāo）失（shī）模悬浮（fú）铸（zhù）造技术是消失模铸造工艺（yì）与（yǔ）悬浮铸造结合（hé）起来的一（yī）种新型实用铸（zhù）造技术。该技术（shù）工艺过程（chéng）是金属液（yè）浇入铸（zhù）型后，泡（pào）沫塑（sù）料（liào）模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮（fú）剂放置（zhì）在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡（pào）沫模样）与金（jīn）属液发生物化反应从（cóng）而提高铸件（jiàn）整体（或部分）组（zǔ）织性能。
+查看全（quán）文（wén）03 2020-01
欢声笑语辞旧岁（suì），豪情满怀（huái）迎新（xīn）年（nián）！伴随着（zhe）收获的喜悦，满怀着对美好未来的憧憬，我（wǒ）们共（gòng）同迎来（lái）了2020年！ 新（xīn）的一年（nián）开启新的希望，新（xīn）的历程承载（zǎi）新的梦想，值此2020年元旦来临之际，洛阳（yáng）九州手机版登录入口和顺祥机械（xiè）设备有限公司向过去一年来（lái）奋（fèn）战在公司每一个工作岗位上的广大员（yuán）工及员工家属致以节日（rì）的问（wèn）候，向关心和支持九州手机版登录入口和顺祥发展的（de）各级领导、客户表示衷心的感谢！祝大家2020年身体健（jiàn）康、工作顺利、阖家幸福、万事如意！ 洛阳九州手机版登录入口和顺祥（xiáng）祝您元旦快乐！
+查看全文（wén）01 2020-01
螺丝（sī）钉对应的（de）英文（wén）单词是Screw，除了名字里有学问，小小的螺丝钉（dìng）从被发明到被规（guī）定为顺时针拧紧（jǐn）、逆时针松开，经历（lì）了几千年的时间。 柏拉图的朋（péng）友发明了螺钉 六种***简单的机（jī）械工具是：螺（luó）丝（sī）钉、倾斜面、杠杆（gǎn）、滑轮、楔（xiē）子、轮子、轮轴。 螺（luó）钉位列六大简单机械之中，但说穿了也不过是一个（gè）轴心与（yǔ）围（wéi）绕着它蜿蜒而上的倾斜平（píng）面。时至今日，螺钉已经（jīng）发（fā）展出了标准（zhǔn）的尺寸（cùn）。使用螺钉（dìng）的典型方法是用顺时针的旋转来（lái）拧紧（jǐn）它（与之相对，用逆时针的旋转（zhuǎn）来拧松）。顺（shùn）时（shí）针拧紧主要（yào）由右撇子决定的 然而（ér），由于发明之初的螺丝钉皆（jiē）为人（rén）工打造，其螺丝的细密程（chéng）度并不一（yī）致（zhì），往往由工（gōng）匠的个人喜好决定。 到了（le）16世纪中期（qī），法（fǎ）国宫廷工程师（shī）Jaques Besson发明了可以（yǐ）切割成（chéng）螺丝的车床，后来这（zhè）种（zhǒng）技术花了100年的（de）时间得以推广。英国人（rén）Henry Maudsley于1797年发明了现（xiàn）代车（chē）床（chuáng），有了它，螺纹的精细程度显著（zhe）提高。尽（jìn）管如此，螺丝的大（dà）小（xiǎo）及细密程（chéng）度（dù）依旧没有统一（yī）标准。这（zhè）种情况于1841年得到（dào）改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工程师学会（huì）递交（jiāo）了（le）一篇文章（zhāng），呼吁统一螺（luó）丝型号（hào）一体化。他提了两点（diǎn）建议： 1、螺钉螺纹的倾角应该以（yǐ）55°为标（biāo）准； 2、不考虑螺丝（sī）的直径，每（měi）英尺的丝数应该采取一定的（de）标准。螺钉虽小，早期需要n种机床和n+1种刀具制成（chéng） 早期的螺钉不容易制（zhì）造，因为其生产过程“需要三种刀具（jù）两种机床”。 为了解决英（yīng）式标准的生产制造（zào）问题，美（měi）国人William Sellers在1864年发明了（le）一种平顶平跟的螺纹，这点小小的改变让螺丝钉制造起来只需要一种刀具和机床。更快（kuài）捷、更简单、也更（gèng）便宜。 Sellers螺丝钉（dìng）的螺纹在美国流行起来，并且很快成（chéng）为美国铁路公司的应用标准（zhǔn）。 螺栓连接件的特（tè）性（xìng） 拧紧过程的（de）主要变量： （1）扭矩（T）：所施加（jiā）的（de）拧（nǐng）紧（jǐn）动力（lì）矩，单位牛（niú）米（mǐ）（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间的实（shí）际轴向夹（压）紧大小，单位牛（N）； （3）摩（mó）擦（cā）系数（shù）（U）：螺栓头、螺纹副中等所消（xiāo）耗的（de）扭矩系数； （4）转角（A）：基于一（yī）定的扭矩作用下（xià），使螺栓再产生一定的轴向伸（shēn）长量或连接（jiē）件被压缩而需要转过的螺纹角度。
+查看全（quán）文22 2019-10
1、铸造性（可铸性） 指金属材料能用铸造的方法获得合格铸件的性能。铸造性主要包括流动性，收（shōu）缩性和偏析。流动性是指（zhǐ）液态金属（shǔ）充满铸模的（de）能力，收缩（suō）性是指铸件凝固时（shí），体积收（shōu）缩的（de）程（chéng）度，偏（piān）析是指金属在冷却凝固过（guò）程中，因结晶（jīng）先后（hòu）差异而造（zào）成金属内（nèi）部化（huà）学（xué）成分和（hé）组织的不均匀性（xìng）。2、可（kě）锻性 指（zhǐ）金属材料在压力加工时，能改变形状而不产生裂纹的性能。它包括在（zài）热（rè）态 或冷态下能够进行锤（chuí）锻，轧制（zhì），拉伸，挤（jǐ）压等加（jiā）工（gōng）。可锻（duàn）性的（de）好坏（huài）主（zhǔ）要与金属材（cái）料的化学成分有关。 3、切削加工性（可切削性，机（jī）械加（jiā）工性） 指金属（shǔ）材料被刀具切削（xuē）加（jiā）工后（hòu）而成为（wéi）合格工（gōng）件的难易程度。切削加工（gōng）性好坏（huài）常用加工后（hòu）工件（jiàn）的表面粗糙度，允许的切削速度以及刀具的（de）磨（mó）损程度来衡量。它与金属材料的化学（xué）成分，力（lì）学性能，导（dǎo）热（rè）性及（jí）加工硬化程度等（děng）诸多因（yīn）素有关。通常是用硬度和韧（rèn）性作切削加工性好坏的大致（zhì）判断。一般讲（jiǎng），金属材料（liào）的硬度愈高愈难切削，硬（yìng）度虽不高，但（dàn）韧性大，切削也较困难。4、焊接性（可焊性） 指金属材料对焊接加工的适应性能。主要是指在一定的焊（hàn）接工艺条件下，获得优质焊接接头的（de）难易（yì）程度（dù）。它包括（kuò）两个方面（miàn）的（de）内容：一是结合性能，即在一定的焊接（jiē）工艺条（tiáo）件下，一定（dìng）的（de）金属形（xíng）成焊接（jiē）缺陷的敏感性，二是使用性能，即在一定的焊接工艺条（tiáo）件下，一定的金（jīn）属焊接接头对使用要求的（de）适用（yòng）性。5、热（rè）处理 （1）退火：指金属材料加热到适当（dāng）的温度，保持一（yī）定的时间，然后缓慢冷却的热（rè）处理工艺。常见（jiàn）的退（tuì）火（huǒ）工艺有：再结晶退火，去应力退火，球（qiú）化退（tuì）火，完全退火等。退（tuì）火的（de）目的：主要是降低金（jīn）属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工（gōng）或压力加（jiā）工，减少残（cán）余应力，提高（gāo）组织和成分的均（jun1）匀化，或为后道热处理作（zuò）好组织准（zhǔn）备等。 （2）正火：指（zhǐ）将钢（gāng）材（cái）或钢件加热到Ac3或Acm（钢（gāng）的上临界点温度）以上30～50℃，保（bǎo）持（chí）适当时间后，在静止的空气中冷却（què）的热（rè）处（chù）理的工艺。正火的目的：主（zhǔ）要是提高低碳钢的力学（xué）性能，改（gǎi）善切削加（jiā）工（gōng）性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后（hòu）道热处理作好（hǎo）组织准备等。 （3）淬火：指将钢（gāng）件加热到Ac3或Ac1（钢的下临（lín）界点温度（dù））以上某一温度，保持一（yī）定的时间，然后（hòu）以适当的冷却速度，获得（dé）马（mǎ）氏体（或贝氏（shì）体（tǐ））组织（zhī）的热处理（lǐ）工艺。常见的（de）淬（cuì）火工艺（yì）有盐浴淬火，马氏体分级淬火（huǒ），贝（bèi）氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的（de）目的：使钢件获得所需的马氏体组织（zhī），提高（gāo）工件的硬（yìng）度，强度（dù）和（hé）耐（nài）磨性，为（wéi）后道热（rè）处理作（zuò）好组织准备等。 （4）回火：指钢（gāng）件经淬硬后（hòu），再加热（rè）到Ac1以下的某一温度，保温一定时（shí）间，然后冷（lěng）却到（dào）室温（wēn）的热处理（lǐ）工艺。常见的回火工艺（yì）有：低温回火，中温回火，高温回（huí）火和多次回火等。回火的目的：主（zhǔ）要（yào）是（shì）消除（chú）钢件在淬火（huǒ）时（shí）所（suǒ）产生的应力，使钢件（jiàn）具有（yǒu）高（gāo）的硬度（dù）和耐磨（mó）性外，并具有所需要的塑性（xìng）和韧性等。 （5）调质：指将钢（gāng）材或钢件进（jìn）行淬火及回火（huǒ）的复合热（rè）处理工（gōng）艺。使用于调质处理的（de）钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢（gāng）和中（zhōng）碳合金结构钢。 （6）化学热处理：指（zhǐ）金属（shǔ）或合金（jīn）工件置（zhì）于一定温（wēn）度的活（huó）性（xìng）介质中保温，使一（yī）种或几种（zhǒng）元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织和（hé）性（xìng）能的热处理工艺。常见的化学热处理工（gōng）艺有：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学热（rè）处理的目的：主要（yào）是提高钢件表面的硬度，耐（nài）磨性，抗蚀性，抗疲劳强（qiáng）度（dù）和（hé）抗氧化（huà）性等。 （7）固溶（róng）处理（lǐ）：指将合金加（jiā）热到（dào）高温单（dān）相区恒温保持，使过剩相（xiàng）充（chōng）分（fèn）溶解到固溶体（tǐ）中后快速冷却，以得到（dào）过饱和固溶体的热处理工艺。固（gù）溶处理的目（mù）的：主要（yào）是改善钢和合金的塑性（xìng）和韧性，为沉淀硬化处理作好准备等。 （8）沉淀硬化（析出强（qiáng）化）：指金属在过饱和固溶体中溶（róng）质原子偏聚区和（或）由之（zhī）脱溶出（chū）微（wēi）粒弥散分布于基（jī）体中而导致硬化的（de）一种热（rè）处理（lǐ）工艺（yì）。如奥氏体沉淀不锈钢在固（gù）溶（róng）处理后或经冷加工（gōng）后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可（kě）获得很高的强（qiáng）度。 （9）时效（xiào）处理：指合金工件经固溶处（chù）理，冷塑（sù）性（xìng）变形或铸造，锻造后，在较高的温（wēn）度（dù）放置或室温保持，其（qí）性能（néng），形状，尺寸随（suí）时（shí）间而（ér）变化的热处理工艺。若（ruò）采用将工件加热到较高（gāo）温（wēn）度，并较长时间进行时效（xiào）处理的（de）时效处理工艺，称为人（rén）工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下（xià）长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效（xiào）处（chù）理。时效处理的目的，消除工（gōng）件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。 （10）淬透性：指（zhǐ）在规定条件下，决（jué）定钢材淬硬深度和（hé）硬度分布的（de）特性。钢（gāng）材淬透性好与差，常用淬硬层深度来表示。淬硬层深度越大，则钢的淬透性越好。钢（gāng）的淬透性（xìng）主要取（qǔ）决于（yú）它的化学成分，特别是含增大淬透性的合金（jīn）元素及晶粒度，加热温度和保温时间等因（yīn）素有关。淬透性好（hǎo）的（de）钢（gāng）材，可使钢件整个（gè）截面获（huò）得均匀一（yī）致的力学性能以及可选用（yòng）钢件淬火应力小（xiǎo）的淬（cuì）火剂（jì），以减（jiǎn）少变（biàn）形和开裂。 （11）临界直（zhí）径（临界（jiè）淬透直径）：临（lín）界（jiè）直径（jìng）是指钢材在某种介质（zhì）中（zhōng）淬（cuì）冷后，心部得到全部马氏体或50%马（mǎ）氏（shì）体组织时的（de）***大（dà）直径，一些钢的临界直径（jìng）一般可以通（tōng）过油中（zhōng）或（huò）水（shuǐ）中（zhōng）的淬透性试（shì）验来获得。 （12）二次硬化：某些铁碳合金（如高速钢）须经多次回火后，才进一步（bù）提高其硬度。这种硬化现象，称为二次硬化，它是（shì）由于特（tè）殊碳化物析出和（或）由于参与（yǔ）奥（ào）氏体转变为马氏（shì）体或贝氏（shì）体所致。 （13）回（huí）火脆性：指（zhǐ）淬（cuì）火钢在某些温度区（qū）间回火或（huò）从回火温度缓慢冷却通过该温度区（qū）间的脆化现象。回火（huǒ）脆性可分为***类回（huí）火脆性和第（dì）二类回火脆性（xìng）。***类回（huí）火脆性又称不可逆回火脆（cuì）性，主要发生（shēng）在（zài）回火温度为250～400℃时（shí），在重（chóng）新加（jiā）热（rè）脆性消失后，重复在此区间回火（huǒ），不再（zài）发生（shēng）脆性，第（dì）二类回（huí）火脆（cuì）性又称可逆（nì）回火脆（cuì）性（xìng），发生的温（wēn）度在400～650℃，当重新加热脆（cuì）性消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区间长时间（jiān）停留或缓冷，否则会再次发生催化现象。回火（huǒ）脆（cuì）性的发生与（yǔ）钢中（zhōng）所含（hán）合金元素有关，如锰，铬（gè），硅，镍会产（chǎn）生回火脆（cuì）性倾向，而（ér）钼，钨有减弱回火（huǒ）脆性倾（qīng）向（xiàng）。
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铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工（gōng）工艺，已有约6000年的历史。中国（guó）约在公元前（qián）1700～前1000年之间已进（jìn）入青铜铸件的（de）全盛期，工艺上（shàng）已达到（dào）相当高的水（shuǐ）平。 铸造是将液体金属（shǔ）浇（jiāo）铸到与零件（jiàn）形状相适应的（de）铸造空腔（qiāng）中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方（fāng）法。被（bèi）铸物质多为（wéi）原为固态但加热（rè）至（zhì）液态的金属（例（lì）：铜、铁、铝、锡、铅等），而（ér）铸模的材料（liào）可以是砂（shā）、金属甚至陶（táo）瓷。因应不同要求，使用的（de）方法也会（huì）有所不同。下面为大家讲解（jiě）集中（zhōng）常用的铸造工艺 1、熔模铸（zhù）造又（yòu）称（chēng）失蜡（là）铸造，包括压蜡、修蜡（là）、组树、沾浆、熔（róng）蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失（shī）蜡铸造是用蜡（là）制作（zuò）所（suǒ）要铸成零件的蜡（là）模，然（rán）后蜡模上涂以（yǐ）泥浆，这就是泥（ní）模。泥模晾干后（hòu），在焙烧（shāo）成陶模。一经焙烧，蜡（là）模全部熔化流失，只剩陶模。一般制（zhì）泥（ní）模时就留下（xià）了浇注（zhù）口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的（de）零件（jiàn）就制成（chéng）了（le）。 2、压铸（注意（yì）压铸不是压（yā）力铸造的简（jiǎn）称（chēng））是一种金属（shǔ）铸造工艺，其特点是利用（yòng）模具腔对融（róng）化的金（jīn）属施（shī）加高压。模具通（tōng）常是用强度更高（gāo）的合（hé）金加工而成的，这个（gè）过程（chéng）有些（xiē）类（lèi）似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用（yòng）砂子制造（zào）铸模。砂（shā）模（mó）铸造需要在砂子中放入（rù）成品零件模（mó）型（xíng）或木制模型(模样)，然后在模样周（zhōu）末填满砂子（zǐ），开（kāi）箱（xiāng）取出模样（yàng）以（yǐ）后砂子形（xíng）成铸模。为了在（zài）浇铸金属之前取出模（mó）型（xíng），铸模应做（zuò）成两（liǎng）个或（huò）更多（duō）个部分;在铸模制作（zuò）过程中（zhōng），必须留出向铸（zhù）模（mó）内浇铸金属（shǔ）的（de）孔（kǒng）和排气孔，合成浇注系统。铸模浇注金（jīn）属液体以后保（bǎo）持适当时间，一直到金属凝固。取出（chū）零件后，铸模（mó）被毁，因此必须为每（měi）个铸（zhù）造件制作新铸模。 4、离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使（shǐ）金（jīn）属液在离心力（lì）的作用（yòng）下充满（mǎn）铸型和形成（chéng）铸件的技（jì）术和（hé）方法。离心铸造所用的铸型（xíng），根据铸（zhù）件形状（zhuàng）、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如（rú）砂（shā）型、壳（ké）型或熔模壳型（xíng）)、金属（shǔ）型或在金属（shǔ）型内（nèi）敷以涂料层或（huò）树脂（zhī）砂层的铸型。 5、模锻是在专用模锻设备上利（lì）用模具使毛坯成（chéng）型而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模（mó）锻，曲柄（bǐng）压力（lì）机模锻，平锻（duàn）机模锻，摩擦（cā）压力机模锻等。辊锻（duàn）是材料在一对反向旋转（zhuǎn）模具的（de）作用下产生塑性变形（xíng）得到所需锻（duàn）件或锻坯的塑性成形工艺。它（tā）是成形轧（zhá）制(纵轧)的一（yī）种（zhǒng）特殊形式。 6、锻（duàn）造是一种利用锻压机械（xiè）对金属坯料（liào）施加压力，使（shǐ）其（qí）产生（shēng）塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻（duàn）件（jiàn）的（de）加工方法（fǎ），锻压(锻造与（yǔ）冲（chōng）压)的（de）两大组成部分之（zhī）一。通过锻造能（néng）消除金属（shǔ）在冶炼过程中产生的（de）铸态疏松等缺陷，优化微观组（zǔ）织结构，同时由于（yú）保存（cún）了完整的金属流线（xiàn），锻（duàn）件的机械（xiè）性能一般优（yōu）于同样（yàng）材（cái）料的铸件。相关机械中负载高（gāo）、工作条件严峻的重要（yào）零件，除（chú）形状较简单的可（kě）用轧（zhá）制的板材、型材或焊接件外，多（duō）采用锻件。 7、低压铸造 在低压气体作用（yòng）下使（shǐ）液态（tài）金属充填铸（zhù）型并凝固成铸件的铸造方（fāng）法。低（dī）压铸造（zào）***初主要用于铝（lǚ）合金铸（zhù）件的生（shēng）产（chǎn），以（yǐ）后进一步扩展（zhǎn）用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。 8、轧制又称压延，指（zhǐ）的是（shì）将金属锭通过一对滚轮（lún）来为之赋（fù）形的过程。如果压（yā）延时，金属的温度超过其再结晶温度（dù），那么这（zhè）个过程（chéng）被称为“热轧”，否（fǒu）则（zé）称为“冷（lěng）轧”。压延是（shì）金属加工中***常用的手段。 9、压力铸造的（de）实质是在高压作用（yòng）下，使液态或半液态金属以较高的速度充填（tián）压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝（níng）固而获得铸件（jiàn）的方法。 10、消失（shī）模铸造（zào）是把与铸件尺寸形状相似的石（shí）蜡或（huò）泡沫模型粘结组合（hé）成模型簇，刷涂耐火涂料（liào）并烘干后（hòu），埋在（zài）干石（shí）英砂中（zhōng）振（zhèn）动造型，在负压下（xià）浇注，使模型（xíng）气化，液（yè）体（tǐ）金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消（xiāo）失模铸造（zào）是（shì）一种近无余量、精确成型的新工艺，该工（gōng）艺无需取模、无（wú）分型面、无砂芯，因而铸件没有飞（fēi）边、毛刺和拔模（mó）斜度，并（bìng）减少了由于型芯组（zǔ）合而造成的尺（chǐ）寸误差。 11、挤（jǐ）压铸造又称液态模锻，是（shì）使（shǐ）熔融态（tài）金属或半固态合（hé）金，直接注（zhù）入敞口模具（jù）中，随后（hòu）闭合模（mó）具，以产生（shēng）充填流动，到（dào）达制件（jiàn）外（wài）部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（外（wài）壳（ké））产生塑（sù）性变形，未凝（níng）固金属（shǔ）承受等静压，同时发（fā）生高压凝（níng）固，***后获得制件或毛坯的方（fāng）法，以（yǐ）上为直接（jiē）挤压（yā）铸造；还（hái）有间接挤压（yā）铸造指将熔融（róng）态金属或（huò）半固（gù）态合（hé）金（jīn）通过冲头注（zhù）入密闭（bì）的模具型腔内（nèi），并（bìng）施（shī）以高（gāo）压（yā），使之（zhī）在压力（lì）下（xià）结（jié）晶凝固成型（xíng），***后获得制件或毛坯的方法。 12、连（lián）续铸（zhù）造是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入（rù）液态金属，从（cóng）另一端连（lián）续地拔（bá）出（chū）成型材料的铸造方法（fǎ）。
+查看全（quán）文18 2019-10
1.采用高炉新工艺减少CO2排放 目前（qián），高炉（lú）采取热风热送（sòng），热风中的氮起热传递的作用，但对还原不起作用。氧气高炉炼铁工艺是从（cóng）风口吹入冷氧气，随着还原气体浓度的升高，能够提（tí）高高炉的还原功能（néng）。由于（yú）气体单耗的下降和还原速度的提高，因此如果产量一定，高炉内容积就可比目（mù）前高炉减（jiǎn）小（xiǎo）1/3，还有（yǒu）助于缓解（jiě）原料强度等条件的制约（yuē）。 国外进行了一些氧气（qì）高炉炼（liàn）铁的试验，但都停留在理论研究。日本已（yǐ）采用试验高炉进行（háng）了（le）高炉吹（chuī）氧炼铁实验和在实际高（gāo）炉进行氧气燃（rán）烧器的燃烧实验。大量（liàng）的制氧会（huì）增加（jiā）电耗，这也是一个需要研究（jiū）的课题。但是（shì），由（yóu）于（yú）炉顶气体中的氮是游离氮（dàn），有助（zhù）于高炉（lú）内气体的循环，且（qiě）由于（yú）气（qì）体（tǐ）量少（shǎo）、CO2分（fèn）压高，因（yīn）此CO2的（de）分（fèn）离比目前的高炉容易。将（jiāng）来（lái）在可（kě）进行工业（yè）规（guī）模CO2分离（lí）的情况（kuàng）下，可（kě）以大幅度减少CO2的排放。如果能开发出能源效率比目前的深（shēn）冷分（fèn）离更好的制（zhì）氧（yǎng）方法，将（jiāng）会（huì）得到更（gèng）高的好评。 对氧气高炉炼铁工艺、以氧（yǎng）气高炉为（wéi）基（jī）础再加（jiā）上CO2分（fèn）离（lí）及炉（lú）顶气（qì）体循环的炼铁工艺进行（háng）了比较。两（liǎng）种工艺都喷（pēn）吹大（dà）量（liàng）的粉煤作（zuò）为辅助（zhù）还原剂。由（yóu）于高炉（lú）上部没有起热传递作用的氮（dàn），热量不足，因此要喷吹（chuī）循环（huán）气体。以（yǐ）氧气高炉为基础再（zài）加（jiā）上CO2分离（lí）及炉顶气体循环的炼铁工（gōng）艺，在去（qù）除高炉炉顶气体中的（de）CO2后（hòu），再将其（qí）从炉身上部或风口吹入（rù），可提高还原能力。对未利用的还（hái）原气（qì）体进行再利（lì）用（yòng），可（kě）大幅度削减输入碳的量，可大幅度减少（shǎo）CO2排放。高炉内的还原变化，可分为（wéi）CO气体还原、氢还（hái）原和固体（tǐ）碳（tàn）的直接（jiē）还（hái）原，在普通高炉中它（tā）们的还原率（lǜ）分别为60%、10%和30%。如果（guǒ）对炉顶气体（tǐ）进行CO2分（fèn）离，并循环利用CO气体，就能（néng）提高（gāo）气体的还原功能，使直（zhí）接还原比率降至10%左右（yòu），从而降低还原剂（jì）比（bǐ）。 为降低焦比，在外（wài）部制造还（hái）原气（qì）体再吹入高炉内（nèi）的想法（fǎ）很（hěn）早就有（yǒu），日本（běn）从20世纪（jì）70年代就进行技术开发（fā），主（zhǔ）要有FTG法和NKG法（fǎ）。前者（zhě）是通过重油的部（bù）分氧化（huà）制造还原气体（tǐ）再从高炉炉（lú）身（shēn）上部吹（chuī）入（rù）；后者是用高炉炉顶煤气中的CO2对（duì）焦炉煤气中（zhōng）的（de）甲（jiǎ）烷进（jìn）行改质后作为高温还原气体吹入高（gāo）炉。这（zhè）些工艺（yì）技术的原本目的就是要（yào）大幅（fú）度（dù）降（jiàng）低焦（jiāo）比，它们与（yǔ）炉顶煤气（qì）循环在技（jì）术方面有许多共同点和参考（kǎo）之（zhī）处（chù）。已对高（gāo）炉内煤气的渗透进行了（le）广泛的研究，如模型计算和炉（lú）身煤气喷吹等。 在以氧气高炉（lú）外加CO2分离并进行炉（lú）顶煤气循环工艺为基础的整个炼铁厂（chǎng）的CO2产生量中，根据（jù）模型计算可知利用（yòng）炉顶煤气循环可将（jiāng）高炉还原剂比降到434kg/t。由于不需要（yào）热风炉（lú），因此（cǐ）可（kě）减少该工序产生的CO2。但另一方面，由于制氧消（xiāo）耗的电力会（huì）使电厂增加CO2的产生量（liàng）。总的（de）来说，可以减少CO2排放9%。如果在制氧过程中（zhōng）能使用外部产（chǎn）生（shēng）的清洁能（néng）源，削减CO2的（de）效果会进一（yī）步增大。 这些技术的发展趋（qū）势因循（xún）环煤气量的分配和（hé）供给下道工序能（néng）源设定（dìng）的不同而不（bú）同，其中（zhōng）还包括了其（qí）它的条（tiáo）件。 采用模（mó）拟模型（xíng）求出的CO2削减率的变化（huà）。 上部基准（zhǔn）线（xiàn）为输入碳的削减率（lǜ）。如果能排除因CO2分离而固定的CO2，作为出口侧基准线（xiàn）的CO2就（jiù）能（néng）减少大约50%。也就是说（shuō），如果能从（cóng）单纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和固定进行展（zhǎn）开，就能大幅度（dù）削减CO2。但是，为同时减少供（gòng）给下（xià）道工序的能源，因此同时对下道工序进（jìn）行节能是很重要的。在一般炼铁（tiě）厂的下道工序中需（xū）要0.8-1.0Gcal/t的能源，在（zài）考虑（lǜ）补充能源的情况下，***好使用与碳无（wú）关的能源。如果能忽略（luè）供（gòng）给下道工序（xù）的能源，***大限度地使用（yòng）生产中所产（chǎn）生的气体（tǐ），如（rú）炉顶煤气的（de）循环利用等，就可以（yǐ）减少大约25%的输入碳（tàn）。这相当于（yú）欧（ōu）洲ULCOS的新型高（gāo）炉（NBF）的目标。2.炉（lú）顶煤气循（xún）环利（lì）用和氢气利用的评价 为减少CO2排放，日本政府正在（zài）积极推进（jìn）COURSE50项目（mù）。所谓COURSE50项目就是通（tōng）过（guò）采用创新技术（shù）减少CO2排放，并（bìng）分离、回（huí）收CO2，50指（zhǐ）目标（biāo）年是2050年。 炉（lú）顶煤（méi）气循（xún）环利用（yòng）和氢气利用的工艺（yì）是由对（duì）焦炉煤气中的甲烷（wán）进行（háng）水蒸汽改质、使氢增加并利用这种氢进行还（hái）原（yuán）的方法和从高炉（lú）炉（lú）顶煤气中分离CO2再将炉顶煤气循环（huán）利用于高炉（lú）的工（gōng）艺构成。在利用（yòng）氢时由于（yú）制（zhì）氢需要（yào）消耗很多（duō）的能源，因此总的工艺评（píng）价（jià）产生了（le）问题，但该工（gōng）艺能通过利用焦（jiāo）炉煤气（qì）的显（xiǎn）热来（lái）补充水蒸汽改质所需的（de）热能。计算（suàn）结果表（biǎo）明，由于CO2的分离、固定和（hé）氢的利用，高炉炼铁可减（jiǎn）少CO2排放30%。氢还原的优点是还原（yuán）速度快。但由（yóu）于氢还原是吸热反（fǎn）应，与CO还原不同，因此必须注意氢还原扩大时高炉（lú）上部的热平衡。根据理查德（dé）图对从风口（kǒu）喷（pēn）吹（chuī）氢（qīng）时的热平衡进行（háng）了计算。结果可知，当（dāng）从（cóng）风口（kǒu）喷（pēn）吹的（de）氢还原率比普通（tōng）操作倍增时，由于氢还原的吸热反应和风口回旋（xuán）区（qū）温度保障（zhàng）需要而要求富氧鼓风（fēng）的影响，高炉上部气体的（de）供给热（rè）能和固体侧所需的热能没有多余，接近（jìn）热（rè）能移动的操作极限，因（yīn）此难以大量利（lì）用氢。如果高炉具（jù）备（bèi）还原气体（tǐ）的制造功能（néng），并能使用天（tiān）然气或焦炉煤气（qì）等氢（qīng）系气体（tǐ），那么利（lì）用（yòng）气体中的C成分就能达（dá）到热平衡，还能（néng）分享到氢还原的好处。在各种气体（tǐ）中，天然（rán）气是***好的气体。在（zài）一（yī）面从外（wài）部（bù）补（bǔ）充热能，一面制氢的工艺研究中还包含（hán）了优（yōu）化（huà）喷吹量和优化（huà）喷吹位置等（děng）课题。 高（gāo）炉内的还原可分为CO气体间（jiān）接还原、氢还（hái）原和（hé）直（zhí）接还原，根据其还原的分（fèn）配比可以明确（què）还原平（píng）衡控（kòng）制（zhì）、炉顶煤（méi）气循环或氢还原（yuán）强化的方向。根据模型计算可知，在普（pǔ）通高炉基本条（tiáo）件下，CO间接（jiē）还原为62%、氢还原为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上对炉顶煤气进行（háng）CO2分离，由此（cǐ）可提高返回高炉内的（de）CO气体的（de）还原能力，此时虽然CO气体的还原能力会（huì）因循环（huán）气体量分（fèn）配的不同而不同（tóng），但CO还原（yuán）会提高到大约80%，直接还原会下降到10%以下。根（gēn）据（jù）喷吹的氢系气体如COG、天（tiān）然（rán）气（qì）和氢（qīng）的计算结果可知，在（zài）氢还原加强的情况下（xià），会出（chū）现（xiàn）氢还原增加、直（zhí）接还原下（xià）降的情况。另一方面（miàn），循环（huán）气体的上下运动会使输（shū）入碳减少（shǎo），实现低碳炼（liàn）铁（tiě）的目标（biāo）。另外，当还（hái）原气体都是（shì）从炉身（shēn）部吹入时，其在炉内（nèi）的浸透（tòu）和扩散会影响到（dào）还（hái）原效果。根据模型计算可知，气（qì）体的渗透受动量（liàng）平衡的控制。采用CH4对CO2进（jìn）行改质，并以炉顶煤气中的CO2作为改质（zhì）源（yuán），还原气体的性状不会偏向氢。 从CO2总产生量（liàng）***小的观点来（lái）看，在炉顶煤气循环和氧气（qì）高炉的基础上，还要考虑喷吹还原气体时的（de）工艺（yì）优化。在2050年实现COURSE50项目（mù）后（hòu），为追求新（xīn）的炼铁工艺，还必（bì）须对热风高炉的基础概念（niàn）做（zuò）进一步的研究。3.欧洲（zhōu）ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国（guó）48家企业和（hé）研究机构共同参与（yǔ）的研究课题，始于（yú）2004年，它以欧（ōu）盟（méng）旗下的煤与钢研究基（jī）金（jīn）（RFCS基金）推进研究。 该研究课题（tí）由9个（gè）子课题构成，技术研究范围（wéi）很广，甚至包括了（le）电（diàn）解法炼铁工艺研（yán）究。重点是高炉炉（lú）顶煤（méi）气循环（huán）为特征的（de）新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和（hé）直接（jiē）还原工艺（yì）的研究。当前，在推进这些研究的同（tóng）时，要全力做好（hǎo）未来削（xuē）减（jiǎn）CO2排放50%目标的***佳工艺的研（yán）究。目前，研究的核心课题是NBF。根（gēn）据还原气（qì）体的再加热（rè）、还原气体的喷（pēn）吹位置，对4种模型进（jìn）行了（le）研究。 作为（wéi）NBF工艺的验证，采用了（le）瑞典（diǎn）的（de）MEFOS试验高炉（lú）（炉内（nèi）容积8m3），从2007年9月开始进行6周NBF实际操作试验。在（zài）两种模型条件下，用VPSA对炉顶煤（méi）气中的CO2进行吸附分离，然（rán）后从高炉风口和炉身下部进行喷吹试验，结果（guǒ）表明可削（xuē）减输入碳24%。今后，加上可（kě）再（zài）生（shēng）物（wù）的利用（yòng），能够实（shí）现削减（jiǎn）CO2排放50%左右（yòu）的目标。为验证实际（jì）高炉中喷吹还原（yuán）气体的效果，下一步准备采用小（xiǎo）型商业高炉进行炉顶煤气（qì）循环（huán）试验，但由于研究资（zī）金的问题（tí），研究进度（dù）有些（xiē）迟缓。 另外（wài），荷兰CORUS将开始进行（háng）HIsarna熔融（róng）还原工艺的中间试验。该技术是将澳（ào）大利亚的（de）HIsmelt技术与20世纪（jì）90年（nián）代CORUS开（kāi）发的（de）CCF（气体循环式转（zhuǎn）炉）结（jié）合的工（gōng）艺。该工艺的（de）特征是，先将煤进行预处理（lǐ），炭化后（hòu）作为（wéi）熔融还原炉的碳材（cái），通过二次燃（rán）烧使（shǐ）熔融还（hái）原炉产（chǎn）生的气体变成（chéng）高浓度CO2，然后对CO2进（jìn）行分离，并将产生的（de）热能变（biàn）换成电能（néng）。氢的利用（yòng）也是ULCOS研究的（de）课题之一，主（zhǔ）要目的是利用天然气的（de）改质，将氢用于矿石的（de）直接还原（yuán）。这不仅仅（jǐn）是针对高炉的研究课（kè）题，同（tóng）时还涉（shè）及实施国的各（gè）种不同的实际工（gōng）艺研究。4.与（yǔ）资源国的合作和分散型炼铁厂的构想 钢（gāng）铁生（shēng）产国从资源国进口了大量的煤和铁（tiě）矿石，从物流方面（miàn）来看，钢铁生产是从（cóng）资（zī）源国的（de）开采（cǎi）就开始（shǐ）了。从（cóng）削（xuē）减CO2的观点来看，并没有（yǒu）从开采、输送和钢铁生产（chǎn）的（de）全过程来研究***佳的CO2减排办法。就铁矿石而言，它是产生CO2的物质根（gēn）源（yuán），钢铁生产国在进（jìn）口铁矿石的（de）同时也进口了铁矿石中的氧和铁，因此钢铁生产国几乎统包（bāo）了（le）CO2产生的全过程。虽（suī）然（rán）对煤（méi）进行（háng）了预处理，但从经济性方（fāng）面来看，为实（shí）现削（xuē）减CO2的低碳高炉操（cāo）作，应（yīng）加强（qiáng）与（yǔ）之相符的原料性（xìng）状的管理，如（rú）原料（liào）的品（pǐn）位等。同时应在大量处理原料的资源国加强对原料性（xìng）状的改善（shàn），研究减少CO2排（pái）放的方法。铁矿石中的氧、脉石、水分和煤中的灰分与高炉（lú）还原剂（jì）比有直（zhí）接的关系（xì），在钢铁生产中因脉石和灰分而产生的高炉渣会增加CO2的产生量。因此，如果资源国能进一步（bù）提（tí）高铁矿石和煤的品位，就能改善焦炭和烧结矿的性状、降低焦比，从而有助于高炉实现（xiàn）低还原剂比操作。根据计算可（kě）知，煤灰分（fèn）减（jiǎn）少2%，可降低还（hái）原（yuán）剂（jì）比10kg/t铁水。另外，从削（xuē）减CO2排放的（de）观点来看，还应该考虑从资（zī）源开采到钢铁产（chǎn）品生（shēng）产全过程的各（gè）种CO2减排方法。 日本田中等人提出了（le）以海外资源国生（shēng）产还原铁为轴线的分散型炼铁厂（chǎng）的构想。目前（qián），人们重视大型（xíng）高炉的生（shēng）产率，追求集中式的生产工（gōng）艺，但对于资源问题和（hé）削减CO2的问题缺乏应（yīng）对能（néng）力。从这些观点来看，应把作为粗原料（liào）的铁的生产分散到资源（yuán）国（guó），通过合（hé）作来解（jiě）决目前（qián）削减CO2的课（kè）题。扩大废（fèi）钢（gāng）的使用，可以大幅（fú）度（dù）减少（shǎo）CO2的排放，但（dàn）日本废钢的进口量有限，因此日本提出了实现清洁（jié）生产应将生（shēng）产地域分散，确保铁源（yuán）的（de）构（gòu）想。 还原铁的生（shēng）产方（fāng）法有许（xǔ）多种，下面（miàn）只（zhī）介绍可使（shǐ）用普通煤的转底（dǐ）炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们不受原料（liào）煤的制（zhì）约，采用简单的方法就能生产还原铁。还原铁可大幅（fú）度（dù）提高（gāo）铁含量，它可以加入高（gāo）炉。虽然在（zài）使用煤基的高炉上（shàng）削减（jiǎn）CO2的效果不明（míng）显，但在使用天然气（qì）生产还原铁时可以大幅度减少CO2的产生（shēng）。还原铁（tiě）和废钢的混（hún）合（hé）使用可以（yǐ）削减CO2。目前一座回转炉年生产还原（yuán）铁的***大量为100万（wàn）t左右（yòu），如果（guǒ）能与盛（shèng）产天然气的国家（jiā）合作，也（yě）有助于日本削减（jiǎn）CO2的产生。欧洲的ULCOS工（gōng）艺（yì）在利用还原铁方面也引人关注。5.结束语 对于今后削（xuē）减CO2的（de）要求，应通过改（gǎi）善工艺功能实现低碳（tàn）和脱碳炼铁。在这（zhè）种情况（kuàng）下（xià），将低（dī）碳（tàn）和脱碳组合的多角（jiǎo）度系统设计以及改善炼铁原料功能很重要。作为高炉的未来发展，可以考虑几种以氧气高炉（lú）为（wéi）基础的低CO2排放工（gōng）艺，通过与喷吹（chuī）还原（yuán）气体用的CO2分（fèn）离工（gōng）艺的（de）组合，就能显示出其优越性（xìng）。如果能以CO2的分离、存贮（zhù）为前提，选择（zé）的范围会（huì）扩大（dà），但在实现CCS方面还存在一些不确定的（de）因素（sù）。尤其（qí）是，日本对CCS的实际应用问题（tí）还需进（jìn）行详（xiáng）细的研究。以CCS为前提的（de）工艺设计还存（cún）在着危险性，需（xū）要将其作为未来的目标进行研究开（kāi）发，但必须冷（lěng）静判断。钢铁生（shēng）产设（shè）备的使用年（nián）限长（zhǎng），2050年并不是遥远的未来，应考（kǎo）虑与现有高（gāo）炉的衔接性，明确今后（hòu）的技（jì）术开（kāi）发（fā）目标。 今（jīn）后的问题是（shì）研究各种新工艺（yì）的验（yàn）证方（fāng）法。商用高炉为5000m3，要（yào）在大型高炉应用（yòng）目（mù）前还是（shì）个问（wèn）题。欧洲的ULCOS只在8m3的试验高炉上进行基础（chǔ）研究，还处在（zài）工艺（yì）原理（lǐ）的认识阶段，商用高（gāo）炉的试验（yàn）还停留（liú）在（zài）计（jì）划（huá）阶段。日本没有做验证（zhèng）的设备（bèi）。
+查（chá）看（kàn）全（quán）文16 2019-10
消失（shī）模铸造工艺一般是（shì）先在加工好的塑料泡沫模（mó）样表面涂刷一（yī）定厚（hòu）度的耐火涂料，然（rán）后（hòu）放入砂箱中，采用自硬（yìng）树脂砂在外面舂实造型，在负压下浇（jiāo）注，使模（mó）样气化（huà），液体金属占据模样位置，凝固冷（lěng）却后形成铸（zhù）件的新型（xíng）铸造方法（fǎ）。消失模技术虽然是比（bǐ）较先进的环保公益，但（dàn）是也会存（cún）在很多的问题，机械粘砂就是其中之一（yī）。机（jī）械（xiè）粘砂的表现机械粘（zhān）砂（shā）也叫“铁（tiě）包砂”，是铁液渗入砂粒间的孔隙，凝固后将砂（shā）粒机械地粘连在铸件表面。1、在涂料与型砂之间部位机（jī）械粘砂，粘砂（shā）暴露在外表面，大多呈斜（xié）坡状。 2、一层均匀的“铁（tiě）包（bāo）砂（shā）”粘覆（fù）在铸件的表层（céng）。机械粘砂的原因造（zào）成***类缺陷（xiàn）的（de）原因有两个方面：1、样（yàng）设计者为了保证铸件壁厚的均匀性，在模样上设计出不易（yì）舂（chōng）砂（shā）或（huò）无法舂砂（shā）的结构，甚至在模样上出现特别狭窄的孔腔。2、型工的（de）疏（shū）忽大意（yì）。造成第二类缺陷的原因同样有两个方面（miàn）：1、料成分的配制，涂料骨料的种类、耐火度（dù）及相（xiàng）互配比，对（duì）于涂料层厚度要（yào）求和抗粘砂效果的影响非（fēi）常大（dà）;2、层厚度（dù），涂层厚（hòu）度（dù）过大，费工费料;涂层厚度太小，高温铁液会穿过涂层渗入型（xíng）砂颗粒间隙，造成（chéng）粘砂。机（jī）械（xiè）粘砂的预（yù）防 主要采取如下预防措施：(1)严格审核模样结构铸造工（gōng）程师在模（mó）样结构（gòu）审核时，必须认真（zhēn）分析模样（yàng）结构是否合理，对（duì）于（yú）影（yǐng）响涂料涂刷（shuā）和（hé）防碍型砂紧实的不合理结构要彻底消除（chú），以方便工人作业。 (2)加（jiā）强（qiáng）对造型舂砂质量的监控配备专职人员对工序（xù）质量进行管理，并对（duì）舂砂质量（liàng）实行全程跟踪，全程（chéng）监督检查。 (3)严把涂料配制和涂刷质量关（guān）尤（yóu）其是对涂料（liào）层厚度的监控，要因料、因件、因时进行严格又灵活的作业，确保涂层满足工艺要（yào）求（qiú）。 (4)加（jiā）大（dà）品质（zhì）意（yì）识的教育力度对于出现上述粘砂缺陷的（de）铸件（jiàn），及时分析和总结产生粘砂的原因（yīn），并召集相关责任人（rén）对（duì）照缺陷进（jìn）行现场分析。 (5)采用激励机制按照缺陷（xiàn）严重程度（dù）及数量（liàng）进行量化，给予（yǔ）相关责任人一定的经济处罚（fá）。
+查看全文10 2019-06